Электроды для контактной сварки. виды и рекомендуемый материал

Материал электродов для контактной сварки

Сеть профессиональных контактов специалистов сварки

Темы: Контактная сварка, Электроды сварочные.

Материал электродов для контактной сварки выбирается исходя из требований, обусловленных специфическими условиями работы электродов, т.е. значительным нагревом c одновременным сжатием, тепловыми напряжениями, возникающими внутpи электрода вследствие неравномерногo нагрева, и дp.

Стабильность качества сварных соединений зависит oт сохранения формы рaбочей поверхности электрода, контактирующей сo свариваемой деталью.

Обычнo стойкость электродов точечных машин oценивают по количеству точек, сваренных пpи интенсивном режиме, пpи котором диаметр торца электрода увeличивается до размеров, требующих заточки (около 20%).

Перегрев, окисление, деформация, смещение, подплавление электродов при нагреве усиливают иx износ. Чистая медь является тепло- и электропроводной, но не жаропрочной. Нагартованную медь из–зa низкой температуры рекристаллизации применяют рeдко. Чаще используются сплавы меди c добавлением легирующих элементов.

Легирование меди хромом, бериллием, алюминием, цинком, кадмием, цирконием, магнием, мало снижaющими электропроводность, повышает её твердость в нагретом состоянии. Никель, железо, и кремний вводятся в медь для упрочнения электродов.

Электропроводность сплавов оценивают в % по сравнению c проводимостью отожжeнной меди — 0,017241 Oм•мм2/м.

Сплавы с содержанием магния — 0,1–0,9%, кадмия 0,9–1,2%, с добавками серебра 0,1% или бора 0,02% являются электропроводными. Сплавы в сравнении с чистой медью являются в 3–6 раз болеe стойкими, и их расход в 6–8 pаз меньшe.

Электроды со вставками из вольфрама и молибдена обеспечивают высокую стойкость пpи сварке оцинкованной стали. А электроды–плиты из сплавов c твердостью 140–160НВ оcнащают вставками из металлокерамического сплава (40% Cu и 60% W) или бронзы Бр.НБТ (смотрите таблицу).

Таблица. Материал электродов для контактной сварки: характеристика некоторых сплавов, основное назначение.

Материал для электродов контактной сварки, марка Минимальная твердость НВ Содержание легирующих элементов, % массы Тр, °С r*, % Основное назначение
Медь М1 70– 90 99 Сu 150– 300 93 Электроды и ролики для сваpки алюминиевых сплавов
Сплав МС 75– 90 1,0 Ag 250– 300 90– 92
Бронза Бр.ХЦрА 0,3–0,09 110– 120 0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; 340– 350 90– 95 Электроды и ролики для сваpки алюминиевых и медных сплавов
Бронза Бр.К1 (МК) 100– 120 0,9–1,2 Сd 250– 300 80– 88
Бронза Бр.Х 110– 130 0,4–1,0 Cr 350– 450 70– 80 Электроды и ролики для сваpки углеродистых, низколегированных стaлей и титановых сплавов
Бронза Бр.ХЦр 0,6–0,05 120– 130 0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; 480– 500 80– 85
Бронза Бр.НТБ 170– 230 1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Тi; 0,2–0,4 Ве; 500– 550 45– 55 Электроды, ролики для сварки углеродистых, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов
Бронза Бр.КН1–4 130– 140 3–4 Ni; 0,6–1 Si; 420– 450 35– 40 Губки для сварки углеродистых, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов
Кадмиевая бронза Бp.Кд1 (МК) 110 0,9–1,2 Cd 85 Электроды, ролики для сварки лeгких и медных сплавов
Хромо–циркониевая бронза Бp.ХЦp 0,3–0,9 110 0,07–0,15 Zr; 0,15–0,35 Cr; 85
Хромовая бронза Бр.X для сварки меди, никеля, титана и их сплавов 120 0,3–0,6 Zn; 0,4–1,0 Cr; 80 Электроды и ролики
Хромо–циркониевая бронза Бp.ХЦр 0,6–0,05 130 0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; 80
Никeлево–хромо–кобальтовая бронза Бp.НКХКо 140 ≤ 0,5 Ni; ≤ 5,0 Со; ≤ 1,5 Cr; ≤ 2,0 Si 45
Никелево–бериллиевая бронза Бp.НБТ 170 1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Тi; 0,2–0,4 Be; 50 Электроды, губки, ролики для сварки химически активных, тугоплавких металлов и сплавов
Хромовая бронза Бp.Х08 120 0,4–0,7 Сr 80 Контактные губки
Кpемне–никелевая бронза Бp.КН1–4 140 3–4 Ni; 0,6–1,0 Si; 40
Кремне–никелевая бронза Бp.НК1,5–0,5 170 1,2–2,3 Ni; 0,15–0,5 Ti; 0,3–0,8 Si; 45

Copyright. При любом цитировании материалов Cайта, включая сообщения из форумов, прямая активная ссылка на портал weldzone.info обязательна.

Источник: http://weldzone.info/materials/electrodes/131-contact-welding/712-material-elektrodov-dlya-kontaktno

Контактная сварка – технология, виды, обозначение

Контактная сварка – процесс создания монолитного сварного шва путем расплавления кромок свариваемых деталей электрическим током и последующей деформацией сжимающим усилием. Особое распространение технология получила в тяжелой промышленности и служит для беспрерывного производства однотипной продукции.

Данная технология является распространенной при серийном соединении тонколистового металла

Сегодня как минимум один аппарат контактной сварки имеется на каждом заводе, а все благодаря преимуществам технологии:

  • производительность — сварная точка создается не дольше 1 секунды;
  • высокая стабильность работы – однажды настроив устройство оно может работать долгое время без стороннего вмешательства, сохраняя качество работ;
  • низкие затраты на обслуживание — это касается расходных материалов, рабочим элементом служат контактные электроды;
  • возможность работы с машиной специалистов низкой квалификации.

Технология контактной сварки

Простая, на первый взгляд, технология контактной сварки состоит из ряда процедур, обязательных к выполнению. Достичь качественного соединения можно только в случае соблюдения всех технологических особенностей и требований процесса.

Сущность процесса

Для начала стоит разобраться,  как работает данная система?

Суть электроконтактной сварки это два неразрывных физических процесса – нагрев и давление. При прохождении через зону соединения электрического тока выделяется тепло, которое служит для расплавления металла.

Чтобы обеспечить достаточное выделение тепла сила тока должна достигать нескольких тысяч или даже десятков тысяч ампер.

Одновременно с этим на деталь воздействует некоторое давление с одной или обеих сторон, при этом создается плотный шов без видимых и внутренних дефектов.

Процесс соединения связан с локальным нагревом заготовок с одновременным их прижатием

При правильной организации процесса сами детали практически не подвержены нагреву, так как их сопротивление минимально. По мере создания монолитного соединения сопротивление уменьшается, а вместе с тем и сила тока. Подверженные нагреву электроды сварочного аппарата охлаждаются внедренной технологией с применением воды.

Подготовка поверхностей

Существует множество технологий, которые позволяют обработать поверхность перед использованием контактной сварки. Сюда относят:

  • зачистку от грубых загрязнений;
  • обезжиривание;
  • снятие оксидной пленки;
  • сушку;
  • пассирование и нейтрализацию.

В целом, перед началом сваривания поверхность должна:

  • обеспечивать минимальное сопротивление между деталью и электродом;
  • обеспечивать равное сопротивление на всей протяженности контакта;
  • свариваемые детали должны иметь гладкие поверхности без выпуклостей и впадин.

Рекомендуем!   Как варить алюминий полуавтоматом в среде аргона

Машины для контактной сварки

Оборудование для контактной сварки бывает:

  • неподвижным;
  • передвижным;
  • подвешенным или универсальным.

Разделяют сварки по роду тока на постоянного и переменного тока (трансформаторные, конденсаторные). По способам сваривания бывают точечные, шовные стыковые и рельефные, о которых мы поговорим чуть ниже.

Оборудование может быть как стационарным, так и переносным

Все сварочные устройства точечной сварки состоят из трех частей:

  • электросистемы;
  • механической части;
  • водяного охлаждения.

Электрическая часть отвечает за расплавление деталей, контроль циклов работы и отдыха, а также устанавливает текущие режимы. Механическая составляющая представляет собой пневматическую или гидравлическую систему с различными приводами.

Если установлен только привод сжатия, то перед нами точечная разновидность, шовные имеют еще и ролики, а стыковые систему сжатия и осадки изделий.

Водяное охлаждение состоит из первичного и вторичного контура, разводящих штуцеров, шлангов, вентилей и реле.

Электроды для контактной сварки

В данном случае электроды не только замыкают электрический контур, но и служат отводом тепла от сварного соединения, передают механическую нагрузку, в ряде случаев помогают передвигать заготовку (роликовые).

Размеры и форма электродов для контактной сварки различаются в зависимости от применяемого оборудования и свариваемого материала

Такое использование обуславливает ряд жестких требований, которым должны соответствовать электроды. Они должны выдерживать температуру свыше 600 градусов, давление до 5 кг/мм2.

Именно поэтому их изготавливают из хромовой бронзы, хромциркониевой бронзы или кадмиевой бронзы. Но даже такие мощные сплавы не способны долго выдерживать описанные нагрузки и быстро выходят из строя, снижая качество работ.

Размер, состав и другие характеристики электрода подбираются исходя из выбранного режима, типа сварки и толщины изделий.

Дефекты сварки и контроль качества

Как и при любой другой технологии, сварочные соединения должны подвергаться жесткому контролю, для выявления всевозможных дефектов.

Здесь применяются практически все методы неразрушающего контроля и прежде всего – внешний осмотр.

Однако, из-за прижатия деталей, выявить подобным способом дефекты бывает очень сложно, поэтому часть изготовленной продукции отбирается и проводится разрез деталей вдоль шва для выявления погрешностей.

В случае обнаружения дефекта партия потенциально дефектной продукции отправляется на переработку, а аппарат калибруют.

Рекомендуем!   Как варить чугун электросваркой. Сварка инвертором

Разновидности контактной сварки

Технология создания сварного пятна обуславливает разделение процесса на несколько видов:

Точечная контактная сварка

В данном случае сваривание происходит в одной или одновременно в нескольких точках. Прочность шва состоит из множества параметров.

Точечный способ является самым распространенным методом

В этом случае на качество работ влияет:

  • форма и размер электрода;
  • сила тока;
  • сила давления;
  • длительность работ и степень очистки поверхности.

Современные аппараты точечной сварки способны работать с эффективностью 600 сварных соединений в минуту. Подобная технология используется для соединения частей точной электроники, для соединения кузовных элементов автомобилей, самолетов, сельскохозяйственной техники и имеет еще множество других областей использования.

Рельефная сварка

Принцип работы одинаковый с точечной сваркой, но основное отличие заключается в том, что сам сварной шов и электрод имеют схожую, рельефную форму.

Рельефность обеспечивается естественной формой деталей или созданием специальных штамповок. Как и точечная сварка, технология применяется практически повсеместно и служит дополняющей, способной сваривать рельефные детали.

С ее помощью можно прикреплять кронштейны или опорные детали к плоским заготовкам.

Шовная сварка

Процесс многоточечной сварки, при которой несколько сварных соединений располагаются близко или с перекрытием, формируя единое монолитное соединение.

Если между точками имеется перекрытие, то получается герметичный шов, при близком расположении точек шов не герметичен.

Так как шов, с использованием расстояния между точками не отличается от созданного точечным швом, подобные аппараты используются редко.

В промышленности более популярным является перекрывающийся, герметичный шов, с помощью которого создают баки, бочки, баллоны и другие емкости.

Стыковая сварка

Здесь детали соединяют, прижимая друг к другу, а затем оплавляют всю плоскость контакта. Технология имеет свои разновидности и разделяется на несколько видов  на основании типа металла, его толщины и нужного качества соединения.

Сварочный ток протекает через стык заготовок, расплавляет их и надежно соединяет

Самый простой способ – сварка сопротивлением, подходит для легкоплавких заготовок с малой площадью пятна контакта. Сварка с оплавлением и плавлением с подогревом подходит для более прочных металлов и огромного сечения. Таким способом сваривают части кораблей, якоря и тд.

Рекомендуем!   Сварка и ремонт ВОЛС

Выше, описаны наиболее популярные и используемые, но есть и такие виды точечной сварки:

  • шовно-стыковая осуществляется вращающимся электродом с несколькими контактами для замыкания цепи, протягивая заготовку через такой аппарат можно получить негерметичный сплошной шов, состоящий из множества сварных точек;
  • рельефно-точечная деталь сваривается согласно текущего рельефа, однако шов состоит не из сплошного пятна контакта, а из многих точек;
  • по методу Игнатьева в котором сварочный ток протекает вдоль свариваемых частей, поэтому давление не влияет на нагрев изделия и его сваривание.

Обозначение контактной сварки на чертеже

Согласно существующего стандарта условных обозначений точечная сварка имеет следующее обозначение на чертежах:

  1. Сплошной шов. Видимый сплошной шов на общем плане чертежа отмечают основной линией, остальные конструктивные элементы основной тонкой линией. Скрытый сварной сплошной шов обозначен штриховой линией.
  2. Сварные точки. Видимые сварные соединения на общем чертеже отмечают символом «+», а скрытые не отмечают вовсе.

От видимого, скрытого сплошного шва или видимой сварной точки идет специальная линия с выноской, на которой отмечаются вспомогательные условные обозначения, стандарты, буквенно-цифровые знаки и т.д.

В обозначении присутствует буква «К — контактная и маленькая буква «т»-точечная, указывающие  на метод выполнения сварки и ее разновидность. Швы, не имеющие обозначения, отмечают линиями без полок.

Читайте также:  Паллетоупаковщик. автоматизированная упаковка груза

ГОСТ 15878-79 Регламентирует размеры и конструкции сварных соединений контактной сварки

Вся основная информация подается на линии выноске или под ней, в зависимости от обращенной стороны (лицевая или оборотная). Вся необходимая информация о шве берется из соответствующего ГОСТа, что указывается на сноске или дублируется в таблицу швов.

Источник: https://svarkagid.ru/tehnologii/vidy-kontaktnoj-svarki.html

Материал для электродов контактных сварочных машин

Материал может быть использован при изготовлении электродов контактных сварочных машин для сварки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.

Материал содержит никель, хром, медь, кремний марки КР2 и алюминий марки А5 при следующем соотношении компонентов, мас.%: Cu – 96,26; Ni – 1,93; Cr – 0,96; Si – 0,55, Al – 0,3.

Стойкость электродов из данного материала составляет более 100000 сваренных точек. 1 табл.

Изобретение относится к сварочному производству, в частности к материалам для изготовления электродов контактных сварочных машин, и предназначено для сварки преимущественно нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.

Известен материал для электродов контактной сварочной машины, содержащий хром и медь (сплав БрХ0,8) при следующем содержании компонентов, мас.%: Сu – 99,2; Сr – 0,8 [1] (А.К.Николаев, А.И.Новиков, В.М.Розенберг. Хромовые бронзы, М.: Металлургия. 1983, с.166).

Сплав БрХ0,8 обладает твердостью по Бринеллю при комнатной температуре 90 ед. Число точек, сваренных до увеличения контактной поверхности электрода на 20% (стойкость материала), – 4000.

Использование данного материала при изготовлении электродов контактной сварочной машины требует их частой замены, что ограничивает возможности их использования.

Известен также материал для электродов контактной сварочной машины, предназначенный для сварки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов, содержащий никель, титан, хром и медь. Сплав относится к термически упрочняемым материалам, имеет твердость по Бринеллю при комнатной температуре 230-250 [2] (Слиозберг С.К., Чулошников П.Л. Электроды для контактной сварки. Машиностроение, 1972, с.38).

Сплав обладает высокой прочностью при повышенных температурах испытания, но низкая температура рекристаллизации (500-550°С) приводит к ускоренному разрушению контактной поверхности электродов и выходу их из строя при сварке нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов, когда температура в контакте электрод-деталь находится в пределах 700-800°С. Данный материал выбран в качестве прототипа.

В основу заявляемого изобретения положена задача разработки материала для электродов контактных сварочных машин со значением стойкости более 100000 сваренных точек.

Поставленная задача решается тем, что в материал, содержащий никель, хром и медь, дополнительно вводится кремний марки КР2 и алюминий марки А5 при следующем содержании компонентов, мас.%: Cu – 96,26; Ni – 1,93; Cr – 0,96; Si – 0,55; Al – 0,3.

Исходной шихтой для приготовления материала служат технически чистые металлы: медь электролитическая марки МООк, МОк, M1к (ГОСТ 859-78, ГОСТ 546-79); никель марок H1 и Н2 (ГОСТ 849-70); хром металлический марки Х99А (ГОСТ 5905-79); кремний металлический марки КР2 (ГОСТ 216969); алюминий первичный марки А5 (ГОСТ 11069-74).

Для исключения окисления металлов они вводились в расплав меди с помощью графитового “колокольчика”. Полученный сплав подвергался закалке при температуре 980-1000°С и последующему отпуску при температуре 480-500°С.

Сущность заявляемого изобретения заключается в том, что введенный дополнительно кремний марки КР2 и алюминий марки А5 образуют сложные соединения Al-Si-Cr-Ni-Cu, которые способствуют образованию мелкозернистой структуры сплава, не разупрочняющейся с повышением температуры нагрева электрода в процессе работы, повышая температуру рекристаллизации материала на 140-190°С. Это приводит к увеличению стойкости материала. Стойкость материала оценивалась минимальным числом качественно выполненных сварных точек до первой зачистки электрода, что соответствует увеличению контактной поверхности электрода менее 20%, при режимах сварки, указанных в таблице.

Для получения необходимого свойства 96,26 кг меди, 1,93 кг никеля, 0,96 кг хрома, 0,55 кг кремния плавили в индукционной печи ИСТ-04 в графитовом тигле под слоем древесно-угольного карбюризатора при температуре 1450°С в течение 1 часа, затем вводился алюминий в количестве 0,3 кг с помощью графитового колокольчика. Расплав выдерживался в течение 10 минут и выливался в кокиль.

После охлаждения в кокиле сплав подвергался закалке от 900°С в воде и отпуску при 500°С в течение 4 часов. Из полученного материала изготавливался электрод для сварки переходного контакта к кожуху компрессора из нержавеющей стали. Полученный материал обладает твердостью по Бринеллю при комнатной температуре 170 ед.

Стойкость материала (число сварных точек до первой зачистки электрода) – 400000.

Формула изобретения

Материал для электродов контактных сварочных машин, преимущественно для сварки нержавеющих сталей, содержащий никель, хром и медь, отличающийся тем, что он содержит дополнительно кремний марки КР2 и алюминий марки А5 при следующем содержании компонентов, мас.%: Сu 96,26; Ni 1,93; Cr 0,96; Si 0,55, Al 0,3.

Источник: http://www.FindPatent.ru/patent/224/2240905.html

Типы, марки и особенности электродов для ручной дуговой сварки

Методов соединения деталей существует множество, но особую популярность заслужила ручная дуговая сварка. Применяется она посредством использования единичных сварочных электродов.

В процессе ручного сваривания металлических деталей важную роль играют электроды. В зависимости от выбранных марок и грамотно настроенного оборудования можно получить высококачественный шов, даже в труднодоступной области.

Классификация по материалу производства

Какие бывают электроды? Как известно, все сварочные расходные материалы для ручной дуговой сварки делятся на плавкие и неплавкие виды.

К плавким элементам относят: сварочный инструментарий, изготовленный из чугуна, алюминия, меди, стали. Все зависит от типа свариваемой металлической поверхности.

Металлический стержень может выступать как анодом, так и катодом, а может выполнять функции дополнительного компонента в сварочной области.

К неплавким материалам относят угольные, из вольфрама и графита. Они выполняют лишь первичную функцию, да и в процессе сваривания используется вспомогательная проволока. Вольфрамовые стержни активно применяются при ручной дуговой сварке в среде инертного газа.

Согласно ГОСТ 9466, стержни в процессе сварки могут отличаться по нескольким функциональным признакам.

По предназначению

Основываясь на ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467, электроды подразделяются на категории:

  • Для сваривания металлических поверхностей (сталь) с незначительным и умеренным содержанием углерода. Сопротивление разрыва находится на уровне 600 МПа. Указывается в описании, как буквенное обозначение – «У».
  • Для соединения легированных и теплостойких сталей. Отмечают «Т».
  • Для легированного железа с сопротивлением 600 МПа. Обозначают «Л».
  • Для наплавления внешних наслоений с нужными характеристиками. Отмечают «Н».
  • Для высоколегированных (с повышенным содержанием добавок) сталей со специальными свойствами. Помечают «В».
  • Для соединения металлических поверхностей с пластичными параметрами. Обозначают «А».

По толщине покрываемого вещества

Классификация электродов при сваривании поверхностей может осуществляться и по толще покрываемого слоя. Данные значения зависят от сечения. Отмечают несколько видов:

  • Тонкая оболочка « М». Толща покрытия колеблется на уровне 20% поперечника.
  • Слой умеренной толщины «С». Толщина составляет примерно 45% сечения элемента. Это наиболее встречаемый вариант.
  • Толстая оболочка «Д». Покрываемый слой достигает 80% от двойного радиуса инструмента.Сверхтолстый слой «Г». Толщина оболочки более 80% поперечника.

По чистоте покрытия и расположению в пространстве

Наслоение может быть как в чистовом варианте, так и в смеси с другими материалами, то есть содержать несколько компонентов. Оно может быть: кислотным (А), основным (Б), целлюлозным (Ц), рутиловым (Р) и иными типами (П).

Отдельные электроды для электродуговой сварки неприменимы в некоторых пространственных положениях, потому что они чрезмерно текучи. Для обозначения этого параметра на упаковке указан пункт о применении в пространстве:

  • «1» – работать можно в абсолютно любой плоскости;
  • «2» – все позиции разрешены, кроме вертикального;
  • «3» – В работе исключается потолочное положение;
  • «4» – работать можно только в горизонтальных плоскостях.

Если сварочное устройство, электроды и защитное снаряжение подобраны верно, то все работы по свариванию металлических поверхностей ручным способом будут безопасными, а шов – надежным, качественным и долговечным.

Маркировка, расшифровка

Бывает, что электроды для сварки разнородных сталей имеют много буквенных обозначений и цифр, поэтому многим новичкам сварного дела непонятна их суть. Рассмотрим электрод «Э-46 ЛЭЗАНО21 УД Е 43 1(3) РЦ13». В этом наименовании:

  • Э-46 – типовая составляющая, используемая для сталей с незначительным и умеренным содержанием углерода;
  • ЛЭЗАНО21 – марка электрода для ручной сварки;
  • «У» – предназначение элемента, то есть для низколегированного (с незначительным содержанием добавок) и углеродистого железа;
  • «Д» – толстый слой покрытия;
  • «Е» – причисляется разряду плавких;
  • «43» – прочностной разрывной максимум – 430 МПа. Этот показатель соответствует ГОСТ 9466-75;
  • «1» – условное удлинение находится на уровне 20%;
  • «3» – для сохранности ударной вязкости рекомендуется комнатная температура;
  • «РЦ» – буквы расшифровываются, как сочетание рутилово-целлюлозного наслоения;«1» – работать можно в любой плоскости;
  • «3» – применяемый ток для сварки постоянным током, соблюдая обратную полярность. Можно использовать и переменный ток, но для этого потребуется сварочный трансформатор.

Так выглядит расшифровка маркировки электродов для сварки поверхностей из металла.

Особенности покрытия

Сварочный стержень для ручного соединения металлических поверхностей производят из специальной мерной проволоки с нанесением защитного наслоения. Покрытие играет важную роль в возделывании сварочного участка, помогая область защитить от внешнего окружающего воздействия и обеспечить стойкое горение дуги.

Защитная оболочка включает в себя:

  • Стабилизаторы процесса. Они обеспечивают устойчивую дугу благодаря агрегациям из щелочных земель и металлов щелочного ряда. Они практически неспособны к ионизации. Среди подобных металлов выделяют, калий, менее активный натрий и кальций.
  • Шлакоформирователи. Благодаря этим элементам в сварочной области возникает защитная оболочка из шлаков, которая не дает развиваться процессам окисления. К этим компонентам причисляют некоторые минералы и руды, например, гранит.
  • Газообразователи. Их роль заключается в надежной газовой защите области сварки. Выделяемые газы создают защитную оболочку в области контактирования. Газообразные вещества подразделяются на неорганические и органические элементы. Яркими представителями этих компонентов считаются мрамор, магнезит, крахмал, мука из дерева.
  • Элементы, изменяющие состав металла и раскислители. Их применение связано с тем, что в определенных ситуациях необходимо изменить состав металла либо избавиться от растворенного в сплаве кислорода. Кроме того, раскисляющие элементы способны восстанавливать в рабочей области свариваемые металлы в виде окислов. К подобным веществам относят марганец, титан, кремний и их сплавы с железом.
  • Связывающие средства. Данные элементы связывают порошкообразные вещества и придают им цельность. Жидкое стекло – яркий представитель этой категории.
  • Формовые модификаторы. Подобные элементы придают покрытию дополнительные пластичные характеристики. Среди таких веществ выделяют декстрин, слюду и многие другие.

Популярность ручного сваривания металла обуславливается элементарностью проведения процедуры, а также незначительными финансовыми вложениями при высококачественном уровне процесса. В ручном дуговом сваривании применяют разные сорта (марки) электродов.

В соответствии с видом свариваемого металла осуществляется и подбор расходного компонента, чтобы достичь максимальной идентичности используемого инструмента и заготавливаемого изделия. Кроме того, существует немало факторов, влияющих на рабочие условия процесса связывания.

Эта среда и определяет выбор электрода для ручной дуговой сварки металлических поверхностей.

Основные требования

Расходные материалы, используемые для сварки либо наплавки, можно разделить по области реализации и различным производственным характеристикам. Например, ручное сваривание дугой может классифицироваться по механическим параметрам шовного соединения, методом нанесения металла на изделие, физическим параметрам шлака.

При проведении сварочных работ к электродам предъявляются требования, установленные ГОСТ 9466-75:

  • должны гарантировать хорошее горение дуги и качественное шовное соединение без пор и трещин, особенно для сварки трубопроводов в домашних условиях. Так, применяют электроды для сварки переменным током;
  • в рабочей зоне должен формироваться металл особого состава;
  • плавка осуществляется равномерно, рассредотачиваясь по обоим участкам свариваемого металла;
  • не должно быть сильного разбрызгивания металла, тем самым обеспечивая хорошую производительность;
  • образуемый шлак должен легко отходить;
  • высокая прочность покрытия;
  • должен длительное время сохранять первоначальные свойства;
  • минимальный уровень вредных выбросов во время проведения сварных работповышенная механическая устойчивость к возможным воздействиям.
Читайте также:  Ручной лобзик по дереву. как пользоваться? сколько стоит?

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами осуществляется посредством применения вспомогательных компонентов, в виде целлюлозного или рутилового покрытия. В основном подобные стержни применяются для сварных работ со сталью.

Используемые компоненты для производства

Основываясь на ГОСТ, для производства металлического прутка плавящихся электродов применяют разнородные сорта стали, а именно – углеродистые, легированные и высоколегированные. Металлическую проволоку обозначают особым образом. Наличие на марке электродов для сварки обозначения «Св» значит элемент сварочного типа. Если указывает число, то это означает процентное содержание углерода.

После цифры идет кодировка легирующих компонентов и их процент в составе металла. К примеру, в металлическом изделии содержится 0,10% углерода, по 1% хрома, кремния, 2% марганца, то маркировка электродов для сварки выглядит следующим образом – Св-10ХГ2С. Подобная модель создана по всем правилам ГОСТ 9466-75.

Структура проволоки и свариваемого металлического изделия должны взаимно соответствовать.

Для соединения металлов цветного ряда электрод должен быть изготовлен из медного состава, никеля, пластичного алюминия или бронзы.

Но стоит учесть, что чугунные детали связываются не только лишь стальными электродами, они могут соединяться медно-железными видами стержней.

Благодаря разнородности, в ходе сварки выделяется углерод, что заметно повышает прочностные характеристики. Такие электроды для ручной дуговой сварки, как правило, состоят из 10% железа и 90% меди.

Осуществление сварки невозможно без применения электродов. Их значение крайне велико, так как от оптимального выбора расходного материала зависит качество шва возделываемых поверхностей.

Большое разнообразие марок электродов для ручной дуговой сварки говорит о широком предназначении элементов.

Благодаря этому очень важно разбираться в обозначениях электродов для ручной дуговой сварки, потому что это помогает понять, какие типы электродов требуются для соединения металла и сделать правильный выбор.

Скачать ГОСТ

Источник: https://oxmetall.ru/svarka/tipy-marki-elektrodov

Конструкция электродов для точечной сварки

Электроды для точечной сварки

  • Наибольшее распространение в практике получили электроды, имеющие в рабочей части форму усеченного конуса и плоскую контактную поверхность.
  • Применяются также электроды, контактная рабочая поверхность представляет сферу с радиусом 50—300 мм. Типы электродов показаны на рис.
  • Более простые в изготовлении и эксплуатации электроды первого вида имеют тот недостаток, что оставляют после сварки относительно глубокий отпечаток.

Электроды со сферической рабочей поверхностью для контактной сварки, в данном случае точечной, дают углубление меньшей глубины и более мягких очертаний, что связано с резким увеличением поверхности контактирования при вдавливании электродов в деталь и возрастанием их охлаждающего действия.

Кратко об электродах для точечной сварки

Незначительные перекосы деталей неопасны. Изготовление и эксплуатация таких электродов несколько дороже. Электроды со сферической поверхностью применяются при сварке деталей, где особенно нежелательны вмятины и поверхностный перегрев, а также в случаях, когда точная установка деталей в электродах затруднительна (сварка алюминиевых сплавов, сварка крупных деталей переносными машинами).

Особенности применения

В тех случаях, когда конструкция изделия не позволяет разместить точки нормальной круглой формы, на пример при слишком узкой отбортовке или нахлестке, электродам придают овальную форму. Шунтирование. Ток при сварке идет через металл не только по оси электродов. Часть его, как показано на фиг. 18, неизбежно ответвляется через соседние, ранее сваренные точки.

В тоже время будет наблюдаться бесполезный и даже вредный нагрев листов между точками. Доля шунтирующегося тока — степень шунтирования — зависит только от отношения электрического сопротивления участка шунтирования к сопротивлению в зоне сварки.

Следует знать:

  • Чем больше это отношение, тем ток шунтирования меньше, а непосредственно сварочный ток больше.
  • Поэтому для уменьшения шунтирования надо уменьшить сопротивление в зоне сварки и увеличить его на участке шунтирования.

Такими мерами являются, с одной стороны, более тщательная очистка контактируемых поверхностей детали и электродов и повышение давления, а с другой,— возможно большее увеличение шагового расстояния между точками листов. Шунтирование возрастает в-месте с толщиной листов и электропровод- настыо металла.

Для стали рекомендуется принимать шаг точек не менее 10-кратной толщины деталей. Для легких и цветных сплавов шаг должен быть несколько больше, для нержавеющей стали меньше.

При этом следует иметь в виду, что через контакт электрода с деталью проходит сумма токов сварочного и шунтирования, поэтому поверхность детали может сильно перегреться с образованием глубокой вмятины.

Источник: http://svarak.ru/kontaktnaya-svarka/konstruktsiya-elektrodov-forma-rabochey-chasti/

Электродов для контактной сварки

Сохрани ссылку в одной из сетей:

Статья А.К. Николаева «О проблеме электродных сплавов и электродов контактной сварки» в журнале «РИТМ» № 1, 2009 г, стр. 30-32.

О ПРОБЛЕМЕ ЭЛЕКТРОДНЫХ СПЛАВОВ И

ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ

В специализированном машиностроительном журнале «РИТМ» опубликована на редкость тенденциозная статья1, вызвавшая недоумение и искреннее огорчение. В статье авторы якобы открывают технической общественности глаза на чудодейственные бериллийсодержащие электродные сплавы для контактной сварки.

Можно, конечно, не обращать внимания на откровенно рекламное ее содержание, если бы не последствия, которые она может принести в перспективе своими рекомендациями.

Всем профессиональным сварщикам и специалистам по сварочному инструменту хорошо известно, что каждая специфическая группа металлов и сплавов сваривается методом электросопротивления (контактная сварка в том числе) электродами из строго определенных электродных сплавов.

В соответствии с международной классификацией электродные сплавы для контактной сварки делятся на три группы.

К I группе (I классу) относятся сплавы, используемые при сварке легких сплавов. Электродные сплавы этой группы должны обладать электро- и теплопроводностью более 80 — 85% от таковых для стандартной меди.

При этом допускается твердость порядка 95 — 100 НВ.

Здесь особо оговаривается также ограничение по переносу материала электрода на свариваемую поверхность во избежание образования гальванической пары и, как следствие, повышенной коррозии в месте контакта электрод — деталь.

К электродным сплавам I группы относятся упрочняемые деформацией сплавы БрКд1, МС (С — серебро), дисперсионно твердеющие БрХЦр-А и разработанные сравнительно недавно сплавы БрКдХ и БрЦХМгЦр. Последние сплавы минимум на порядок превосходят по работоспособности остальные в данной группе.

Ко II группе (II классу) относят электродные сплавы, сваривающие в основном тонколистовые малоуглеродистые и низколегированные стали, никель, медноникелевые сплавы, латуни, бронзы, оцинкованную и кадмированную низкоуглеродистую сталь.

Здесь, в зависимости от электрических параметров сварки, производственного темпа сварки, интенсивности охлаждения электродов, давления на электроды и еще некоторых параметров сварки и конструкции электродов, используют хромовые (типа БрХ1) и хромоциркониевые бронзы (типа БрХ1Цр), имеющие электро – и теплопроводность не менее 75% от меди и твердость не менее 110 НВ, 120 НВ, 130 НВ, 150 НВ и даже 160 НВ. Твердость зависит от содержания легирующих компонентов в этих бронзах, но главным образом от геометрических размеров и формы электродов, а следовательно, от технологических параметров термической или термомеханической обработки дисперсионно твердеющих сплавов, к числу которых относятся указанные хромсодержащие двойные и тройные бронзы.

К III группе (III классу) относятся электродные сплавы, «успешно справляющиеся» со сваркой нержавеющих и высоколегированных сталей, а также некоторых специальных и жаропрочных сплавов.

Кроме того, электродные сплавы этого класса широко используются при сварке строительной арматуры, проволочных бытовых полок и дорожных сеток, толстолистовой стали, при рельефной сварке, шовной сварке с раздавливанием кромок, используются в качестве контрэлектродов, а также очень широко при стыковой сварке сопротивлением полос и труб большого диаметра с целью увеличения их исходной длины, рельсов и строительных профилей, формировании из полосовой заготовки и сварке встык труб с образованием продольного шва и т.д.

Исходя из физико-химических и механических свойств свариваемых материалов, входящих в третью группу, а также на основании специфики стыковой сварки сопротивлением, контактной рельефной сварки и других особенностей перечисленных способов и режимов сварки, для электродов этой группы достаточно средних показателей электро- и теплопроводности — не менее 40% от меди. Правда, исходя из условий их эксплуатации, необходимы повышенные твердость и трибостойкость. По всем нормативным документам различных стран эта твердость должна быть не менее 180 НВ (в ТУ 48-21-92-89 на полуфабрикаты из бронзы марки БрНБТ, о чем ратуют авторы статьи, почему-то регламентируется твердость всего не менее 170 НВ).

Таким образом, бериллиевые или точнее бериллийсодержащие бронзы по комплексу присущих им свойств годятся лишь как электроды для сварки материалов третьей группы или для контактной стыковой сварки сопротивлением, и без сплавов с другими легирующими элементами просто не обойтись. Кроме того, потребность в безбериллиевых сплавах несравненно больше, чем в сплавах с бериллием, о чем подробнее будет показано несколько ниже.

Теперь следует вернуться к упомянутой статье и разобрать ее основное содержание с научно-технической и этической точек зрения.

Если не комментировать хорошо известное квалифицированным сварщикам и старательно, но с долей металловедческих ошибок, переписанное авторами статьи из известных источников информации, то замечания к статье будут сводиться к следующему:

1. Сплав БрХНТ никогда не выпускался ни одним из заводов по обработке цветных металлов (заводы ОЦМ), как электродный, так как и никель, и титан в данном сочетании и количестве, лишь губят электро- и теплопроводность, не добавляя ничего к другим «электродным» свойствам. Сплав БрХНТ (м.б. БрНТХ) существует, но имеет совершенно иное назначение.

2. Промышленные способы производства меднобериллиевых сплавов разработаны и запатентованы США в 1939 году и примерно с этого же времени известны металлургам СССР. К бериллиевым бронзам следует отнести и кобальт- и никельбериллиевые бронзы.

Наличие в медных сплавах небольших (во всяком случае — до процента) количеств бериллия никакой ощутимой «прибавки» к основным «электродным свойствам» не дает.

Только в сочетании, например, с кобальтом и никелем, которые образуют с бериллием интерметаллиды CoBe и NiBe меняется характер линий сольвус на диаграммах состояния, становится возможным эффективный распад пересыщенного твердого раствора и небольшие количества бериллия (в основном до 0,7%) начинают действовать как полноценные фазовые составляющие.

Сплав МКБ (БрКБ2,5-0,5) состава Co – 2,3-2,7%; Be — 0,4-0,7%; Cu — ост. начал широко использоваться и изучаться институтом «Гипроцветметобработка» (ныне ОАО «Институт Цветметобработка») и С.-Петербургским институтом ЦНИИМ с начала 1960 г., а доступен, как перспективная композиция с уникальным сочетанием свойств, много раньше.

Как электродный сплав он был известен сначала сварщикам ГАЗа, а с 1969 г применен ВАЗом. С конца 60-х годов прошлого столетия он начал выпускаться Каменск-Уральским заводом ОЦМ в виде термообработанных прутков электродного назначения (примерно до 60 тонн в год) только для ВАЗа. КАМАЗ вполне обходился безбериллиевым сплавом МН2,5КоКрХ, нисколько не страдая, как считали бы авторы, от «увеличения брака», «понижения устойчивости процесса» и снижения производительности в процессе сварки.

3. Сплав БрНБТ был разработан профессором М.В. Захаровым совместно с сотрудниками Московского завода ОЦМ (МЗОЦМ) в конце 50-х годов прошлого столетия, как электродный сплав третьей группы свариваемых сопротивлением материалов.

Сплав содержал 1,4-1,8% Ni; 0,2-0,4% Be; 0,05-0,15% Ti и Cu — остальное, промышленно выпускался по ТУ 48-21-92-60 (затем 72, 80, 89 годов) и изготавливался во всяком случае до 80-х годов на законных основаниях из отходов пружинных сплавов БрБНТ1,7; БрБНТ1,9; БрБ2 и БрБ2,5 МЗОЦМом с целью повышения рентабельности производства основной продукции (производится он и до сих пор). Сплав БрНБТ был вписан в 1969 году в ГОСТ 14111-69 «Электроды прямые электросварочных контактных точечных машин» в качестве материала III класса электродов. Поэтому, ориентируясь только на собственные знания, авторам статьи не следовало бы обижать «эксплуатационников электродов контактной сварки» неведением «альтернативных хромовым бронзам сплавов». Десятки общедоступных технических документов, статей, справочников, монографий, учебников, докладов на конференциях по электродным сплавам контактной сварки, их особенностях, распределения по назначению, сравнительных испытаниях и др. были обнародованы в печати. Нужно просто читать специализированную литературу!

4. Если коснуться сегодняшней судьбы сплава БрНБТ, то нужно посмотреть правде в глаза. В настоящее время производить слитки из этого сплава, а значит иметь его в номенклатуре выпускаемой продукции, реально могут два предприятия.

Читайте также:  Просекатель для металлического профиля под гипсокартон. саморезы не нужны!

Одно из них находится на территории суверенного государства за пределами России и должного опыта производства этого сплава не имеет, другое, с опытом около сорока лет, вряд ли сможет сохранить свое архитектурно привлекательное месторасположение в центре столицы по целому букету причин, в том числе, экологической.

Так что статуса «бомжа» сплаву, видимо, на довольно продолжительное время не избежать.

Кроме того, судя по двум, ставшим доступным информационным материалам: статьи «Освоение производства плит из бронзы БрНБТ», Босхамджиев Н.Ш., «Цветная металлургия», № 11, 2008 г., с.

30-32 и рассматриваемой статьи, состав сплава БрНБТ уже ничего кроме известного бренда «БрНБТ» не имеет: титана там может и не быть совсем (Ti ≤ 0,15), содержание Ni и Be изменены произвольно на 1,4-2,2% и 0,2-0,6% соответственно (сравнить с химическим составом по действующим ТУ).

Так как указанные изменения на период выхода этих информаций надлежащим образом не оформлены, то и сплава юридически в России не существует. Такое положение со сплавом недопустимо даже при сегодняшнем беспорядке с технической документацией в стране.

5. Теперь о свойствах: физических, механических, эксплуатационных. Необходимо разъяснение, что такое температура разупрочнения и температура рекристаллизации.

Температура начала рекристаллизации у цирконийсодержащих сплавов выше (в том числе и у сплавов БрХЦр), чем у всех других перечисленных электродных сплавов вследствие специфики поведения атомов циркония в процессе термической обработки.

То же происходит и с температурой разупрочнения, если не считать уровня механических свойств при отжиге. Кстати, температура разупрочнения сплава БрНБТ в двух цитируемых выше статьях различается ни много ни мало на 100º С.

Чем выше электро-, а следовательно, и теплопроводность, тем ниже контактные температуры и поэтому выше механические (жаропрочные) свойства. Здесь следует сравнить разницу в приведенных в статье самими авторами данных по электропроводности электродных сплавов.

Кстати, электропроводность сплава БрНБТ, впрочем как и успешно их замещающих и превосходящих по популярности безбериллиевых сплавов типа МН2,5КоКрХ или любых вариантов сплава БрНХК, составляет 40-50% от электропроводности стандартной меди.

Это результаты многочисленных и многолетних сравнительных исследований и испытаний, в том числе и авторских.

Если обратиться к результатам испытаний, приведенным в табл. 2 упомянутой статьи, то напрашивается сразу несколько существенных замечаний. Во-первых, контактная сварка (о чем идет речь в статье) входит в такую разновидность сварки вообще, как сварка сопротивлением.

Но контактная сварка (точечная, рельефная, шовная) и стыковая сварка сопротивлением это все-таки разные процессы.

Стыковая сварка сопротивлением это значительно «менее требовательный процесс» к свойствам контактных зажимных губок, выполняющих функцию электродов, в частности, к их электро- и теплопроводности.

В таблице же из четырех «удачных» сравнительных испытаний половина относятся именно к стыковой сварке сопротивлением, а не к контактной. Во-вторых, когда проводятся сравнительные испытания электродов, то совершенно необходимо кроме марки электродного сплава приводить и исходные контролируемые по ТУ их свойства

(твердость и электропроводность). В противном случае эти испытания и эти сравнения не являются сколько-нибудь состоятельными. Исходные свойства электродов зависят от способа изготовления, соблюдения оптимальных параметров

термической обработки, последовательности технологических параметров изготовления полуфабрикатов и т.д. И, наконец, в-третьих, в ответ на запрос завод

«Электрик» сообщил «данные сравнительных испытаний», из которых следовало,

что сказочные цифры в сотни тысяч сварных точек — это ничто иное, как расчетные данные, что, как известно, с фактическими почти всегда ничего общего не имеют.

6. В настоящее время нередко сравнительно крупоногабаритные или фасонные электроды и другие изделия, изготовленные из низколегированных медных сплавов, подвергаются реставрации или исправлению обнаруженных при изготовлении деталей дефектов методом наплавки.

Наплавка осуществляется плавлением проволоки тем или иным способом или покрытых флюсами электродов, изготовленных, как правило, из сплава аналогичного основному изделию по химическому составу.

Для всех сплавов, кроме бериллийсодержащих, этот процесс является вполне реальным, не требующим какой-либо специальной защиты сварщика и ближайшего его окружения, кроме элементарной вентиляции.

Для бериллийсодержащих сплавов в первую очередь любая плавка (первичная или ремонтная) требуют не только специальной вентиляции, но и квалифицированного и тоже специального обращения с газо- и пылеобразными выделениями. А здесь не все так просто. Дело в том, что бериллий является чрезвычайно вредным, канцерогенным веществом.

В соответствии с общими санитарно-гигиеническими требованиями к воздуху рабочей зоны среднесменная предельно допустимая концентрация (ПДК) бериллия и его соединений не должна превышать 0,001 мг/м3. Для сравнения ПДК ртути среднесменно не должна превышать величину в 5 раз большую (0,005 мг/м3). Есть над чем подумать!

Таким образом, из изложенного можно заключить, что бериллийсодержащие сплавы известны металлургам и сварщикам по крайней мере более 50 лет. Эти сплавы, и в частности, систем Cu-Co-Ве и Cu-Ni-Ве обладают удивительными по сочетанию свойств качествами.

Однако они не единственные в своем классе.

Усилиями института Цветметобработка совместно с рядом производственных коллективов разработана группа безбериллиевых экологически чистых сплавов систем Cu-Co-Cr-Si, Cu-Ni-Cr-Si и некоторых других (сплавы МН2,5КоКрХ, группа сплавов БрНХК, группа сплавов БрКоКрХ), которые по комплексу физических, механических и эксплуатационных свойств нисколько не уступают своим «бериллиевым аналогам по классу» и в то же время несравненно более технологичны в производстве, термической обработке полуфабрикатов и готовых изделий, их реставрации и эксплуатации.

Кроме того, необходимо особо отметить, что по номенклатуре и количеству используемые во всех отраслях промышленности электроды контактной сварки третьего класса составляют всего 20-25% от общего объема электродов.

Николаев А.К.

Профессор, докт. техн. наук,

ОАО «Институт Цветметобработка»

Тел/факс (495) 951-1014.

e-mail: 9511014@gmail.com

1 Статья Д.В. Гречихина, О.В. Толмачева, С.Д. Топольняка, А.И. Хаймовича (ООО «БериллиУМ») «Стойкие электроды» в журнале «РИТМ» № 6, 2008 г, стр. 50-51.

Источник: https://refdb.ru/look/1462270.html

Виды электродов – классификации изделий для сварки

Разные виды электродов для сварки дают возможность существенно упростить любые сварочные мероприятия, гарантируя при этом рациональный расход материалов и высокое качество сварного соединения.

Под сварочными электродами понимают неметаллические или металлические стержни из материала, обладающего определенной электропроводностью, используемые для подвода к свариваемой поверхности тока.

История сварочных технологий и самого процесса развития сварки неразрывно связана с тем, как появлялись и совершенствовались электроды. Еще в 1802 году В. Петров провел серию экспериментов, в которых он впервые в мире применял электроды. Лишь через 80 лет изобретатель из России Н.

Бернадос опубликовал свои труды, в которых были описаны основные положения использования электродуги для сваривания кромок из металла.

Его труды “подправил” Н. Славянов.

Он предложил выполнять сварку при помощи стержневого металлического электрода, а не угольного неплавящегося, а также осуществлять сварочный процесс в металлургическом расплавленном флюсе.

Благодаря такой технологии в сварочной ванне значительно снизилось количество выгорающего металла, она стала намного меньше окисляться, а само сварное соединение получалось без примесей (весьма вредных) фосфора и серы.

Впоследствии характеристики и виды покрытий электродов постоянно улучшались, что повышало качество сварочных работ. Так, в 1904 О. Кьельберг из Швеции начал применять плавящиеся покрытые электроды.

Через 7 лет они были усовершенствованы А. Строменгером из Британии (асбестовое покрытие с пропиткой силикатом натрия и дополнительным слоем проволоки из алюминия). А в 1925 А.

Смит разработал стандарты покрытия электродов легирующими и защитными порошкообразными веществами.

Покрытия изделий для сварки включали в свой состав такие специальные ингредиенты:

  • легирующие (улучшали структуру и состав шва);
  • газообразующие (удаляли из сварочной области воздух);
  • стабилизирующие (под ними понимали элементы с малыми возможностями ионизации);
  • шлакообразующие (необходимы для предохранения кристаллизующегося и расплавленного металла от контакта с газовой фазой).

Как таковой единой классификации электродов в настоящее время не существует.

Это вызвано и различиями в характеристиках изделий для сварки, по которым в разных странах мира их подразделяют, и непосредственно их разнообразием.

Деление электродов на конкретные марки не регламентируется официальными стандартами, оно выполняется по паспортам готовой продукции и техническим условиям производства.

Сейчас изготавливается свыше 200 марок подобных изделий. Иногда можно увидеть, что некоторые электроды не причисляются к какой-либо марке либо им соответствует сразу несколько марок.

В нашей стране электроды делят на две большие группы (металлические и неметаллические), которые затем подразделяют на ряд подгрупп.

Металлические изделия могут быть неплавящимися (лантанированными, вольфрамовыми, итрированными и торированными) и плавящимися:

  • непокрытыми: на данный момент используются исключительно в виде сварочной проволоки непрерывного типа для выполнения работ в среде газов, защищающих сварочную ванну;
  • покрытыми: стальные, бронзовые, чугунные, алюминиевые, медные электроды для сварки и некоторые другие.

Металлические плавящиеся и неплавящиеся электроды для дуговой сварки с определенным вариантом покрытия производятся уже в соответствии с ГОСТ 1975 года 9466. Об этом будет рассказано далее. Здесь же отметим, что технология аргонодуговой сварки неплавящимся электродом предполагает применение (чаще всего) вольфрамовых изделий, другие их виды используются намного реже.

Прежде всего, их делят на шесть видов по типу используемого покрытия:

  • рутиловое – маркировка Р;
  • основное – Б;
  • кислое – А;
  • смешанное (обозначаются двумя буквами): РЖ – железный порошок плюс рутил, РЦ – целлюлозно-рутиловое, АР – кисло-рутиловое, АБ – рутилово-основное);
  • целлюлозное – Ц;
  • другое – П.

Также указанный Государственный стандарт подразделяет электроды по соотношению их сечения и сечения стержня D/d (по сути – по толщине их покрытия). С данной точки зрения покрытие может быть:

  • средним (С): величина D/d – меньше 1,45;
  • тонким (М) – менее 1,2;
  • особо толстым (Г) – более 1,8;
  • толстым (Д) – 1,45–1,8.

По назначению электроды принято подразделять на те, которые оптимальны для сварки следующих видов сталей:

  • конструкционных легированных, у которых сопротивление (временное) разрыву равняется не менее 600 Мпа (обозначаются литерой “Л”);
  • конструкционных низколегированных и углеродистых с сопротивлением до 600 Мпа (маркировка – “У”);
  • высоколегированных, обладающих специальными характеристиками (“В”);
  • теплоустойчивых легированных (“Т”).

Наплавка же специальных поверхностных слоев осуществляется электродами, маркированными литерой “Н”.

Классификация предусматривает и деление изделий для выполнения сварочных мероприятий на несколько типов, зависящих от химсостава наплавленного металла и его механических параметров, а также на три отдельных группы, описываемых содержанием в металле фосфора и серы, состоянием покрытия и классом точности выпуска электродов.

Кроме всего прочего, электроды могут иметь разное пространственное положение, при котором допускается их использование:

  • нижнее “в лодочку” и нижнее;
  • любое за исключением вертикального;
  • абсолютно любое;
  • вертикальное и нижнее.

Для соединения медных конструкций опытные сварщики всегда используют специальные электроды, что вызвано особыми свойствами меди (высокая жидкотекучесть, горячеломкость, плавление при относительно низких температурах, высокая теплопроводность меди  и так далее). При этом электроды для сварки медных проводов чаще всего применяются вполне традиционные – графитовые либо угольные.

Первые отличаются хорошим показателем эрозиоустойчивости и термостойкости, они не хрупкие (вероятность их растрескивания в процессе сварки минимальная), могут храниться без потери своих свойств на протяжении нескольких лет, обладают длительным сроком эксплуатации, при этом весьма экономно расходуются. Угольные же не имеют большинства указанных достоинств, поэтому их нынче используют все реже и реже.

Отдельно отметим, что существуют трубчатые электроды (медные) для прошивки на вырезных проволочных установках отверстий (не путать с процессом, предполагающим использование разных видов сверл) сечением не более двух миллиметров.

Они имеют такие преимущества:

  • жесткая конструкция;
  • малое электрическое удельное сопротивление;
  • максимальная глубина сверления;
  • возможность подбора требуемой длины электрода, в зависимости от того, на каком станке он будет применяться;
  • малая шероховатость и уникальная точность наружного сечения изделия;
  • присутствие в электроде специального канала, по которому поступает жидкость для выведения продуктов эрозии.

Источник: http://tutmet.ru/vidy-jelektrodov-dugovoj-svarki-neplavjashhiesja-mednye.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector