Прогресс не стоит на месте, и новые технологии в строительстве домов находят свое применение по всему миру. В этой статье пойдет речь об одной из них — низкотемпературном гидрокаркасировании. Мы расскажем, в чем его суть, о его плюсах и минусах по сравнению с традиционными методами строительства.
Была у лисы избушка ледяная, а у меня лубяная. Пришла весна, у лисы избушка растаяла. Эти слова зайца из русской народной сказки в ближайшем будущем могут стать не актуальными.
Сказка или что-то другое, а скорее всего повальная мода на изготовление с приходом зимы ледяных замков натолкнула норвежских инженеров-строителей на интересную идею — использовать в качестве опалубки или каркаса при строительстве монолитных бетонных домов обыкновенный лед.
Натолкнула их на эту мысль простота возведения ледяных строений и элементов любой сложности и дешевизна самого строительного материала, по сути, простой воды. Если перевести с норвежского, то название этого метода будет звучать как «низкотемпературное гидрокаркасирование».
Схожесть климатических условий в Норвегии и ряде регионов России позволяет использовать эту технологию и у нас. Давайте разберемся, чем отличается метод низкотемпературного гидрокаркасирования от традиционных методов строительства.
Изготовление каркаса-опалубки
Опалубка под заливку бетоном традиционно собирается из плоских прочных листов, например, щитов из досок, ориентировано стружечных плит — ОСП и т. п. Из них формируются полые каркасы, которые заливаются бетоном. После застывания бетонной смеси опалубку-каркас разбирают.
Листы впоследствии в некоторых случаях можно использовать повторно, однако чаще всего — это отходы производства, то есть не рациональное использование ресурсов. В настоящее время набирает популярность несъемная опалубка из пенополистирола.
Она не убирается после использования, а является элементом самой конструкции.
Это позволяет сэкономить при строительстве, однако и такой метод имеет целый ряд недостатков, среди них: повышенная токсичность, пожароопасность, необходимость в защите облицовки из пенопласта, да и не каждый человек захочет жить в пенопластовом доме.
Всех этих недостатков лишен метод низкотемпературного гидрокаркасирования. Опалубка возводится из ледяных блоков, которые просто поливаются водой и намертво смерзаются. Сами блоки либо изготавливаются путем криогидрокристаллизации, или, если выражаться простым языком — заморозкой воды, либо просто напиливаются из имеющегося льда.
Как показывает опыт, изо льда можно возводить любые объекты произвольной формы и сложности, обладающие высокопрочными пространственными и конструктивными характеристиками. Для изготовления каркаса-опалубки делаются две стены из ледяных блоков — внутренняя и внешняя. Пространство между ними заливается бетоном. С приходом тепла каркас просто тает, не оставляя после себя следов.
На месте строительства остается готовое здание.
Изготовление бетонной смеси
При разработке методики возник вполне закономерный вопрос — что делать, ведь если залить теплым бетоном пространство между ледяными стенами, то каркас может просто растаять еще до того, как бетон встанет? Решение оказалось одновременно очень простым, дешевым и, в то же время, дающим целый ряд положительных побочных эффектов.
Суть его в том, чтобы готовить бетонную смесь с использованием не воды, а измельченного льда или снега. Как это делается? Жидкость заливается в миксер вместе с гравием и охлаждается при непрерывном перемешивании.
По мере замерзания воды образующийся лед мелко крошится или перетирается между отдельными камешками гравийной составляющей, превращаясь в однородную охлажденную массу из дефибрированного льда и гравия. Сюда добавляют песок, цемент и необходимые присадки, например, гранулы утеплителя, и, непрерывно перемешивая, доставляют на строящийся объект.
Масса обладает всеми пластичными свойствами бетона, поэтому не требует уплотнения после засыпки и при этом не застывает вплоть до начала разморозки дефибрированного льда.
Таким образом приготовленная бетонная смесь, по сути, ничем не отличается от традиционного бетона и может быть изготовлена даже самостоятельно! Способ приготовления никак не удорожает производственный процесс. Более того, появляется возможность изготовления смеси про запас.
Единственное ограничение — все работы необходимо проводить при отрицательной температуре. В итоге получается конструкция из двухслойного льда, образующего каркас-опалубку с бетонной массой, заключенной между слоями.
По мере потепления, первой начинает оттаивать именно бетонная смесь, поскольку в ее составе изначально, как и в любом другом бетоне, содержатся различные присадки. Таяние происходит при температуре приблизительно -5 °С. Таким образом, бетон встает еще до начала таяния ледяной опалубки.
Как показали испытания, благодаря длительному контакту с кристаллически-структурированной водой, застывшая бетонная смесь образует пространственную кристаллическую решетку особой формы, придающей бетону повышенную прочность.
Перспективы методики. Плюсы и минусы
Вполне очевидно, что метод низкотемпературного гидрокаркасирования имеет очень широкую сферу применения.
Географически эта технология применима везде, где существует период не меньше трех недель, а именно столько необходимо времени для проведения всего цикла работ по возведению здания в два этажа, с температурой, не поднимающейся выше -5 °С. Такие климатические условия существуют почти на всей территории России.
Давайте подытожим плюсы и минусы описанного метода, по сравнению с традиционными.
Плюсы:
- Скорость возведения стен. Нет необходимости дожидаться пока первый слой бетона встанет, чтобы заливать следующий.
- Вся конструкция начинает набирать прочность одновременно, в результате получается настоящий, а не «слоеный» монолит.
- Благодаря практически бесплатному материалу для изготовления каркаса-опалубки, значительно сокращаются расходы на проведение предварительных работ.
- Благодаря приобретению бетоном особых прочностных качеств, появляется возможность возведения более тонких, чем при традиционном методе, стен, без ущерба для прочности самого здания.
- Есть возможность возведения изо льда, а значит и из бетона, зданий и элементов любой пространственной сложности.
- Возведенное здание не требует дополнительных работ по демонтажу опалубки. Здесь она просто растает по весне без остатка.
Минусы: по сути, только один — сезонность строительных работ. В принципе, это довольно условный минус, поскольку возведение зданий методом низкотемпературного гидрокаркасирования проводится именно в тот момент, когда традиционные методы применять просто нельзя, а значит получаем увеличение сезона строительства, то есть опять-таки плюс.
Найдет ли свое применение метод низкотемпературного гидрокаркасирования, или, как это бывает обычно со всеми перспективными технологиями в нашей стране, тихо погибнет, наткнувшись на непонимание сути и различные бюрократические препоны, мы узнаем по результатам следующей зимы, а в Норвегии, когда начнется апрельская капель, несколько домов, построенных таким образом, уже появятся из под слоя льда.
Методы зимнего бетонирования (зимний бетон): способы прогрева конструкций, добавки пмд
Основной проблемой осуществления зимнего бетонирования считается низкая температура воздуха, при которой замерзают используемые строительные материалы. Поэтому необходима эффективная технология предотвращения этого процесса.
Требования к процессу бетонирования определены строительными нормами и правилами, по которым температура менее 5С относится к зимнему периоду.
Особенности зимнего бетонировани
Осуществляемая укладка бетонного раствора зимой усложняется из-за следующих причин:
- При низкой температуре начинается замедление гидратации цемента, поэтому период набора прочности бетона возрастает.
- Рост давления в бетоне начинается из-за замерзшей расширяющейся воды, что в результате вызывает его разупрочнение.
Образующиеся ледяные корки нарушают связанные между собой компоненты раствора. Уменьшение прочности зависит от точного возраста бетона и произошедшего замерзания воды.
Самым опасным считается период схватывания свежей залитой смеси, ведь прочность появляется из-за ее замерзания. При возрастании температуры цементная гидратация начинается снова.
При этом по прочности бетон серьезно уступает не замороженному раствору.
Устоять перед разрушением структуры может качественный зимний бетон, набравший определенный уровень прочности. Очень важно соблюдение беспрерывной укладки готовой смеси, что не позволяет появиться холодным швам.
В Москве в строительстве самым популярным методом бетонирования стала защита бетона от вероятного замерзания при происходящем схватывании, а также наборе критической прочности, составляющей 50% от усиленной марочной. В более серьезных конструкциях обустраиваемый бетон защищается от замерзания почти до 70% от величины проектной прочности.
- введение в состав разработанных противоморозных добавок или химических веществ;
- тщательное укрытие смеси утеплителями;
- разные виды прогрева поверхности бетона.
Применение добавок противоморозного действия
Сегодня самым удобным способом защиты бетонирования зимой стало применение разработанных противоморозных добавок.
Способ считается более дешевым по сравнению с бетонированием, требующим тщательного утепления конструкции, включая прогрев электричеством или используемыми инфракрасными лучами.
Такие специальные добавки применяются самостоятельно или сочетаются с остальными методами подогрева.
- Добавки для ускорения или замедления схватывания смеси. Например, это электролиты, не электролиты и карбамид, а также многоатомные спирты.
- Модификаторы, созданные из хлорида кальция и существенно ускоряющие время схватывания бетона.
- Вещества с антифризными свойствами, которые ускоряют схватывание раствора с усиленным тепловыделением после выполнения заливки. Это трехвалентные сульфаты, созданные из алюминия и добавленного железа.
Многих строителей интересует вопрос о том, можно ли добавлять соль в бетон зимой. Техническая соль не разъедает цемент и считается самой доступной и недорогой противоморозной добавкой, которая обеспечивает непрерывность бетонных работ при низкой температуре воздуха.
Мероприятия увеличивающие эффективность применения противоморозных добавок пмд
Разработанные противоморозные добавки необходимы для ускорения схватывания и твердения бетона. Причем для нормального результата проводится ряд следующих важных мероприятий:
- Создание участков теплоты внутри бетонного раствора с проведением подогрева его основных компонентов.
- Утепление поверхности бетона для необходимого сохранения тепла, образующегося при изотермической реакции цемента с добавленной водой.
- Использование высокомарочных твердеющих цементов.
- Изготовление смеси из предварительно подогретых компонентов требует иного порядка процесса их загрузки в отличие от летних условий и одновременной загрузки материалов в барабан смесителя. Например, зимой в барабан необходимо заливать горячую воду, затем добавляется выбранный заполнитель, вводятся цементная смесь и песок.
- Смесь транспортируется в утепленной специальной машине, имеющей двойное днище. Пункт проведения погрузочно-разгрузочных работ защищается от ветра. Заливать бетон необходимо с помощью устройств, которые обязательно утепляются.
- С опалубки счищаются снег и образующаяся наледь, арматура тоже должна быть обязательно очищена.
- Зимнее бетонирование проводится в быстром темпе.
Замерзание воды
Серьезным фактором при укладке бетонного раствора является срок замерзания воды, ведь от этого зависит прочность конструкции. Поэтому бетон получится хрупким при замерзании именно в своем раннем возрасте. Причем период схватывания раствора считается самым критичным.
Используемая технология бетонирования в зимних условиях свидетельствует о том факте, что при замерзании бетона практически сразу после размещения в опалубке на величину его прочности повлияет сила мороза. При росте температуры воздуха начнется продолжение гидратации.
Но конструкция по свой прочности уступит похожему строению, смесь которого не замерзала при укладке. Но если бетон смог набрать прочность до замерзания, в дальнейшем он может замораживаться без изменений своей структуры и появления дефектов.
Предотвращение появления xoлoдныx швoв возможно с помощью непрерывного укладывания смеси.
Метод «термоса»
Технология метода «термоса» состоит в укладке нормальной по температуре смеси в хорошо утепленную опалубку. Бетон становится прочным из-за выделения тепла при происходящей реакции цементной гидратации. Большое количество образующегося тепла выделяется при работе с высокомарочными цементами.
Бетонирование зимой с помощью «горячего термоса» состоит в подогреве раствора до температуры 60-80 °С. На месте строительства бетонная смесь постепенно разогревается специальными электродами. При этом она является сопротивлением в действующей цепи переменного тока. Электропрогрев осуществляется в специальных бадьях.
Способы искусственного нагрева и прогрева бетона
Для нормальной прочности бетона требуется поддержание высокой температуры подготовленной смеси. Такой способ используется при недостаточности метода «термоса».
- Электродный прогрев бетона, приводящий к токообмену и эффективному нагреву конструкции.
- Контактный нагрев с применением проводника.
- Инфракрасный нагрев с помощью излучателей.
- Индукционный нагрев с применением специальной катушки-индуктора.
Прогрев и нагрев бетона с помощью электричества и инфракрасного излучения
Суть такого метода заключается в нагревании бетона и сохранении тепла до набора необходимой самой высокой прочности конструкции. Чаще всего нагревание осуществляется электрическим током, причем бетон становится сопротивлением в электроцепи. Цель достигается при его постепенном нагревании.
- струнные;
- стержневые;
- полосовые;
- пластинчатые.
Самым подходящим вариантом стали пластинчатые электроды, изготовленные из высококачественного кровельного железа. Они нашиваются на часть опалубки, контактирующую с бетоном. Затем выполняется подключение электродов к электросети.
Между ними появляется разность потенциалов, а через бетонную конструкцию течет ток, приводящий к нагреву. В результате цена объекта после прогревания конструкции возрастает из-за особенности такой работы зимой.
Понесенные затраты являются полностью оправданными, ведь из-за них предотвращается появление хрупкости бетона, приводящее к разрушению конструкции.
Марки бетона по водонепроницаемости свидетельствуют о степени устойчивости бетона к воздействию влаги. Причем высокий коэффициент свидетельствует о лучшей устойчивости.
Meтoд инфpaкpacнoгo нaгpeвa
При необходимости используется метод специального инфракрасного нагрева. Он основан на трансформации инфракрасных лучей в необходимую тепловую энергию.
Для создания инфракрасных волн необходимы кварцевые и трубчатые виды специальных излучателей, изготовленные из металла. В основном такой способ используется для отогревания промерзших бетонных конструкций и для эффективной тепловой защиты размещенной в опалубке смеси.
Индукционный метод выполняется с помощью катушки, генерирующей выделение тепла в рабочих металлических деталях в зоне своего действия. Такой метод используется для отогревания готовых конструкций и может быть применен для бурения отверстий в прочном бетоне независимо от температуры.
Обогрев конструкций
Для этого используется гибкий длинный шланг или специальный прорезиненный рукав. Выработка воздуха осуществляется теплогенератором, запитанным от электросети или функционирующим на дизельном топливе. Но все же рекомендуется использование электрических устройств, ведь при работе дизеля происходит выделение большого объема выхлопных газов.
Эффективный воздушный обогрев применяется после заливки бетона для фундаментов в установленную опалубку в помещении с воздушной циркуляцией, которую усиливает вентилятор для более равномерного распределения прогрева. При этом рекомендовано применение материалов из плотного брезента для создания необходимого тепляка над прогреваемой бетонной конструкцией.
Бетонирование в зимнее время при зимних отрицательных температурах не является сложным делом, ведь при соблюдении положенных правил характеристики прочности созданной конструкции сохраняются на достаточно высоком уровне.
Технология изготовления конструкций из монолитного бетона и железобетона
| Заказать ✍️ написание работы |
Бетон и железобетон находят широкое применение в строительстве.
Это объясняется надежностью и долговечностью бетонных и железобетонных конструкций, а также тем, что для приготовления бетонной смеси используются в основном местные строительные материалы (песок, гравий или щебень), которые оставляют больше половины всей массы бетоне, этому следует добавить, что конструкции из бетона железобетона обладают большой устойчивостью воздействию внешней среды (атмосферных осадков, колебаний температур, грунтовых вод и т. д.)
Использование железобетона в строительстве относится к концу XIX столетия, когда трудами ученых того времени были доказано, что введение в бетонные конструкции стальной арматуры повышает их несущую способность и позволяет уменьшить геометрические размеры, а это в конечном итоге снижает вес сооружения, уменьшает расход материалов и удешевляет строительство.
При изготовлении первых железобетонных конструкций стальная арматура укладывалась в самый центр сечения конструкции, что было малоэффективно. Позднее арматуру стали укладывать в растянутую зону бетона для восприятия растягивающих усилий.
Все арматурные работы выполнялись тогда вручную на месте.
В настоящее время процесс изготовления арматурных каркасов и сеток, а также пространственных арматурных блоков полностью механизирован и производится в заводских условиях.
В зависимости от способа выполнения бетонные и железобетонные конструкции бывают монолитные и сборные. Первые изготовляют в построечных условиях (непосредственно на объекте), а вторые — на заводах или полигонах сборного железобетона. На строительной площадке из них только собирают здания и сооружения.
- Технологический процесс изготовления монолитных бетонных и железобетонных конструкций можно расчленить на следующие операции:
- 1) установка опалубки;
- 2) установка арматуры (для железобетонных конструкций);
- 3) укладка и уплотнение бетонной смеси;
- 4) уход за бетоном;
- 5) разборка (снятие) опалубочных форм.
- Процессам установки опалубки и арматуры, а также кладки бетонной смеси предшествуют заготовительные и транспортные операции, которые заключаются изготовлении опалубочных форм, арматурных каркасов и сеток, приготовлении бетонной смеси и транспортировании заготовок и материалов к месту производства работ.
Все работы по возведению монолитных железобетонных конструкций технологически связаны между собой и выполняются в определенной последовательности с соблюдением технических условий и правил.
Продолжительность комплекса железобетонных работ зависит от продолжительности отдельных операций, поэтому для сокращения сроков строительства необходимо стремиться к тому, чтобы уменьшить время доставляющих операций путем их совмещения, механизации работ, применения передовых методов труда.
Опалубочные работы
Так как бетонная смесь до момента твердения обладает определенной подвижностью и пластичностью, то для изготовления бетонных и железобетонных конструкций и изделий ее необходимо заключить в специальную форму и выдержать в ней до получении заданной прочности. Такая форма называется опалубкой. После твердения бетона опалубку снимают.
В зависимости от того, какое количество раз используется опалубка, различают стационарные и многократно оборачиваемые опалубочные формы. Первые служат для бетонирования какой-либо конструкции только одни раз, а вторые могут использоваться несколько раз при возведении ряда аналогичных конструкций.
Стационарная опалубка требует большого расхода материалов и применяется крайне редко (для устройства монолитных нетипових железобетонных конструкций с очень сложным очертанием, где использование инвентарной опалубки затруднительно).
Оборачиваемая опалубка — прогрессивного типа, так как способствует удешевлению строительства и сокращению сроков производства работ. Она состоит из отдельных типовых элементов и может последовательно использоваться на ряде объектов.
Стоимость опалубочных работ обычно составляет 25—30% от общей стоимости бетонируемой конструкции, поэтому во всех возможных случаях следует применять, многократно оборачиваемую и инвентарную опалубки.
Опалубки бывают деревянные, металлические, железобетонные, металлосетчатые, пластмассовые, а также дерево-металлические, состоящие из дерева и стали. Последние изготовляются в тех случаях, когда требуется усилить элементы деревянной опалубки и продлить срок их службы.
Деревянные опалубки устраивают из круглого и пиленого леса, а также из клееной фанеры, древесноволокнистых и древесностружечных плит. Наибольшее Применение находит древесина хвойных пород (сосна, ель, лиственница), а из лиственных — береза и ольха.
Влажность пиломатериалов, используемых для опалубки, не должна быть более 25%, так как сильно увлажненная древесина при усушке может вызвать коробление элементов опалубки.
Внутреннюю поверхность деревянной опалубки целесообразно покрывать минеральным либо отработанным машинным маслом, что предохраняет ее от увлажнения.
Несущие элементы формы (стойки высотой более 3 м и прогоны), а также элементы оборачиваемой опалубки следует изготовлять только из древесины хвойных пород не ниже 3-го сорта. Ширина досок опалубки, непосредственно прилегающих к бетону, должна быть не более 150 мм.
Железобетонные опалубочные формы представляют собой плиты-оболочки, которые являются частью возводимой конструкции и, следовательно, не имеют оборачиваемости. К такой опалубке предъявляют все те требования, которым должна удовлетворять сама конструкция или сооружение.
Если железобетонная опалубка применяется в качестве облицовки наружной поверхности сооружения, то она должна отвечать и архитектурным требованиям. Сетчатую опалубку устраивают из металлической сетки с ячейками размером не более 5 мм.
Применение этой опалубки допускается только на основании указаний проекта сооружения.
7.2.1 Типы опалубки
Опалубка для монолитных бетонных и железобетонных конструкций должна быть устойчивой, неизменяемой, обладать достаточной жесткостью и прочностью, а также обеспечивать правильность геометрических размеров сооружения и взаимного расположения его частей. Конструкция опалубки не должна создавать затруднений при установке арматуры, укладке и уплотнении бетонной смеси.
Опалубки изготовляют, как правило, на специализироваиных заводах или полигонах вне строящегося объекта, что улучшает их качество и сокращает сроки строительства. В построечных условиях производится только монтаж опалубки из готовых элементов или опалубочных блоков.
Различают следующие типы опалубки:
1) разборно-переставную, которую собирают из готовых щитов или коробов, снимаемых после достижения бетоном прочности, допускающей распалубливание. Такую опалубку применяют для большинства бетонных и железобетонных конструкций;
Рисунок 7.2 – Разборно-переставная опалубка
2) скользящую, или подвижную, передвигающуюся в вертикальном направлении без перерыва бетонирования, которая служит для возведения высоких (не менее 12 м) железобетонных сооружений постоянного поперечного сечения с толщиной не менее 120 мм (башни, резервуары и т. д.);
Рисунок 7.3 – Скользящая опалубка
3) подъемно-переставную, перемещающуюся в вертикальном направлении по мере возведения сооружения и достижения бетоном прочности, допускающее перестановку щитов; она применяется при бетонировании высоких железобетонных сооружений, меняющих по высоте свои геометрические размеры (конические заводские трубы, градирни, телевизионные башни и т. д.);
Рисунок 7.4 – Подъемно-переставная опалубка
4) катучую, передвигающуюся в горизонтальном направлении без разборки со скоростью, обеспечивающей твердение бетона и непрерывность бетонирования; используется при возведении протяженных сооружений постоянного поперечного сечения (проходные туннели, коллекторы, подпорные стенки и т.д.);
- Рисунок 7.5 – Катучая опалубка
- 5) железобетонные плиты-оболочки, бетонные облицовочные блоки, армоцементные и металлические плиты, прочно соединяющиеся с бетонируемой конструкцией и выполняющие роль постоянной облицовки; применяются они при возведении плоских либо массивных железобетонных конструкций криволинейного очертания, для которых рабочим проектом предусмотрена облицовка.
7.2.2 Установка и разборка опалубки
Леса и крепления, поддерживающие опалубку, должны устанавливаться на надежное основание и иметь достаточную площадь опирання. Элементы креплений следует располагать так, чтобы они не мешали производству работ.
Монтаж крупнопанельных щитов и опалубочных блоков, как правило, осуществляется с помощью кранов, при этом места строповки должны быть определены проектом и отмечены яркой краской.
Предпочтительна опалубка заводского изготовления, правильность ее устройства следует проверять до установки.
Опалубка и кружала арочных и мостовых конструкций пролетом более 4 м устраиваются со строительным подъемом, который необходим для осадки сооружения под нагрузкой от свежеуложенной бетонной смеси. Величина подъема опалубки в середине пролета зависит от конструктивных особенностей вооружения и должна быть не менее 3—5 мм на 1 м пролета. Подъем опалубки проверяют нивелиром.
При возведении сооружений с помощью катучей опалубки длина бетонируемого участка ограничивается расстоянием между температурными швами, ели бетонируемое сооружение имеет ячеистую конструкцию (своды, плиты и т. д.), образованную арами, балками, диафрагмами или рамами, то длина участка, бетонируемого с одной позиции катучей опалубки, принимается равной расстоянию между этими поддерживающими элементами.
В процессе бетонирования необходимо постоянно наблюдать за состоянием опалубки и поддерживающих ее конструкций.
Разборку опалубки разрешается производить только после достижения бетоном требуемой прочности. При распалубливании конструкций нельзя допускать повреждения их поверхностей и опалубки. Разборку опалубки несущих конструкций начинают со снятия боковых щитов и осмотра распалубливаемого элемента и только после этого удаляют стойки, ферм и другие поддерживающие элементы опалубки.
Арматурные работы
7.3.1 Материалы для арматурных работ
Для армирования железобетонных конструкций применяют арматурную сталь, которая классифицируется по трем основным признакам: технологии изготовления, условию применения в конструкциях и профилю стержней в зависимости от технологии изготовления арматурная сталь подразделяется на горячекатаную стержневую и холоднотянутую проволочную. Стержневая арматура в свою очередь делится на горячекатаную, которая после проката не подвергается упрочнению, термически упрочненную, подвергающуюся после проката упрочняющей обработке, и упрочненную вытяжкой, которая после проката упрочняется вытяжкой в холодном состоянии.
Основными прочностными характеристиками арматурной стали являются предел прочности (временное сопротивление разрыву) и предел текучести. Пределом прочности называется то растягивающее напряжение при испытании образца, при котором сталь разрывается.
Пределом текучести называется максимальное растягивающее напряжение, при котором происходит удлинение испытываемого образца без дальнейшего увеличения нагрузки. Предел прочности и предел текучести измеряются в килограммах на квадратный сантиметр. Повышая прочностные характеристики арматурной стали, т. е.
применяя высокопрочную арматуру, можно добиться значительной экономии металла.
7.3.2 Монтаж арматуры
Монтаж арматуры производится, как правило, укрупненными элементами в соответствии с проектов производства работ, в котором должна быть определена такая последовательность монтажа, при которое ранее уложенные элементы не затрудняют установки последующих.
Предварительно должна быть проверена и принята опалубка с составлением соответствующего акта.
Если между приемкой опалубочных форм и установкой арматуры был длительный перерыв, то опалубка подвергается повторной приемке, цель которой выявить и исправить дефекты.
Монтируемая арматура должна предохраняться от повреждения и смещений в процессе производства бетонных работ. Для этого ее временно закрепляют, а затем, по мере укладки бетонной смеси, крепления разбирают.
При работе железобетонных конструкций в агрессивной среде арматуру покрывают антикоррозийным защитным слоем, целостность которого перед бетонированием обязательно проверяют, а замеченные дефекты устраняют. При антикоррозийной защите арматуры составляется акт на скрытые работы.
Стыкование на месте установки каркасов и сеток, а также отдельных стержней диаметром более 20 мм выполняют, как правило, электрошлаковой или многоэлектродной ванной сваркой в медных формах. Если стыкование производят с помощью стальной полосы, то каждый стержень приваривают к ней двумя фланговыми швами, длина шва при этом равняется пяти диаметрам одного стержня.
Стержни штучной арматуры диаметром до 16 мм скрепляют путем перевязки вязальной проволокой, диаметром более 16 мм — прихваткой дуговой сварой, при этом перевязкой или прихваткой должно быть соединено не менее половины всех пересечений.
Рисунок 7.6 – Арматура
Воспользуйтесь поиском по сайту:
Сп 435.1325800.2018 конструкции бетонные и железобетонные монолитные. правила производства и приемки работ от 26 ноября 2018
СП 435.1325800.2018
- ОКС 91.200
- Дата введения 2019-05-27
- Сведения о своде правил
1 ИСПОЛНИТЕЛЬ – АО “НИЦ “Строительство” – Научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт бетона и железобетона (НИИЖБ) им.А.А.Гвоздева
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 “Строительство”
3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)
4 УТВЕРЖДЕН приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации от 26 ноября 2018 г. N 746/пр и введен в действие с 27 мая 2019 г.
- 5 ЗАРЕГИСТРИРОВАН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт)
- 6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
- В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет
Настоящий свод правил разработан в соответствии с требованиями Федерального закона от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ “Технический регламент о безопасности зданий и сооружений”.
Настоящий свод правил разработан авторским коллективом АО “НИЦ “Строительство” – НИИЖБ им. А.А.Гвоздева (д-р техн. наук В.Ф.Степанова; канд. техн. наук М.И.Бруссер, канд. техн. наук С.С.Жоробаев, канд. техн. наук В.Н.Строцкий, С.Г.Зимин, А.В.Анцибор, С.Н.Захарчук).
1.1 Настоящий свод правил распространяется на производство, контроль и приемку работ при строительстве зданий и сооружений из монолитных бетонных и железобетонных конструкций с применением легкого, мелкозернистого и тяжелого бетонов и фибробетона.
1.2 Свод правил устанавливает общие требования к бетонным смесям, бетонам, опалубкам и арматурным изделиям; к производству, контролю и приемке опалубочных, арматурных и бетонных работ; приемке готовых монолитных бетонных и железобетонных конструкций.
- В настоящем своде правил использованы нормативные ссылки на следующие документы:
- ГОСТ 3282-74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия
- ГОСТ 5802-86 Растворы строительные. Методы испытаний
- ГОСТ 6727-80 Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для армирования железобетонных конструкций. Технические условия
- ГОСТ 7473-2010 Смеси бетонные. Технические условия
- ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
- ГОСТ 8478-81 Сетки сварные для железобетонных конструкций. Технические условия
- ГОСТ 10060-2012 Бетоны. Методы определения морозостойкости
- ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия
- ГОСТ 10180-2012 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам
- ГОСТ 10181-2014 Смеси бетонные. Методы испытаний
- ГОСТ 10922-2012 Арматурные и закладные изделия, их сварные, вязаные и механические соединения для железобетонных конструкций. Общие технические условия
ГОСТ 12730.3-78 Бетоны. Метод определения водопоглощения
ГОСТ 12730.5-84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости
ГОСТ 13087-81 Бетоны. Методы определения истираемости
ГОСТ 14098-2014 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкции и размеры
ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения
- ГОСТ 17624-2012 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности
- ГОСТ 18105-2010 Бетоны. Правила контроля и оценки прочности бетона
- ГОСТ 22266-2013 Цементы сульфатостойкие. Технические условия
- ГОСТ 22690-2015 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля
- ГОСТ 23279-2012 Сетки арматурные сварные для железобетонных конструкций и изделий. Общие технические условия
- ГОСТ 23616-79 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Контроль точности
- ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия
- ГОСТ 24211-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия
- ГОСТ 25820-2014 Бетоны легкие. Технические условия
- ГОСТ 26633-2015 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия
- ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава
- ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций
- ГОСТ 30459-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Определение и оценка эффективности
- ГОСТ 30515-2013 Цементы. Общие технические условия
- ГОСТ 31108-2016 Цементы общестроительные. Технические условия
- ГОСТ 31189-2015 Смеси сухие строительные. Классификация
- ГОСТ 31356-2007 Смеси сухие строительные на цементном вяжущем. Методы испытаний
- ГОСТ 31357-2007 Смеси сухие строительные на цементном вяжущем. Общие технические условия
- ГОСТ 31383-2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Методы испытаний
- ГОСТ 31384-2017 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Общие технические требования
- ГОСТ 31914-2012 Бетоны высокопрочные тяжелые и мелкозернистые для монолитных конструкций. Правила контроля и оценки качества
- ГОСТ 31937-2011 Здания и сооружения. Правила обследования и мониторинга технического состояния
- ГОСТ 31938-2012 Арматура композитная полимерная для армирования бетонных конструкций. Общие технические условия
- ГОСТ 34028-2016 Прокат арматурный для железобетонных конструкций. Технические условия
- ГОСТ 34278-2017 Соединения арматуры механические для железобетонных конструкций. Технические условия
- ГОСТ 34329-2017 Опалубка. Общие технические условия
- ГОСТ ISO/IEC 17000-2012 Оценка соответствия. Словарь и общие принципы
- ГОСТ Р 51872-2002 Документация исполнительная геодезическая. Правила выполнения
- ГОСТ Р 52086-2003 Опалубка. Термины и определения
- ГОСТ Р 52544-2006 Прокат арматурный свариваемый периодического профиля классов А500С и В500С для армирования железобетонных конструкций. Технические условия
- ГОСТ Р 52752-2007 Опалубка. Методы испытаний
- ГОСТ Р 52804-2007 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Методы испытаний
- ГОСТ Р 55224-2012 Цементы для транспортного строительства. Технические условия
- ГОСТ Р 57997-2017 Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия
Загрузка...
