Щепорез. производство арболита своими руками

Как сделать щепорез для арболита своими руками: чертежи и схемы

Если вы планируете заниматься строительством дома из самостоятельно изготовленных арболитовых блоков или монолитного арболита, то вам понадобиться щепа. А чтобы ее произвести можно по чертежам изготовить  щепорез для арболита своими руками.

Используя его, вы значительно улучшите качество блоков, да и впоследствии, после завершения всех строительных работ, он вам пригодится в качестве садового измельчителя для переработки отходов, оставшихся после осенней уборки огорода, а также обрезки кустарников и деревьев.

Изготовить щепорез для арболита можно, используя определенный набор инструментов и подручных материалов.

Щепорез для арболита: принцип работы

Основными узлами станка являются рубильный диск с ножами и ротор с молотками и лопастями. Диск монтируется на рабочем валу, который приводится в движение с помощью шкива, соединенного посредством ремня с двигателем. Вал вращается в двух роликовых подшипниках, а двигатель установлен на раме.

Подача сырья осуществляется вручную, то есть все, что подлежит переработке, закидывается по одному в приемный бункер, а затем древесные отходы уже сами затягиваются под работающие ножи и молотки. На завершающем этапе щепа с помощью лопастей попадает на сито и вылетает из щепореза через отверстие для выгрузки.

На входе приемный бункер выполнен в виде воронки для того, чтобы упростить подачу сырья для переработки и сделать этот процесс безопасным для рук.

Станок для изготовления щепы для арболита имеет следующие характеристики:

• мощность двигателя – 7,5 кВт;
• частота вращения на рабочем валу двигателя – 3000 об/мин;
• частота вращения вала, на котором закреплен диск с режущими ножами – 1500 об/мин.

Основные узлы щепореза

Необходимые чертежи, по которым для производства арболита может быть изготовлена самодельная роторно-молотковая дробилка, представлены ниже. Так как оборудование самодельное, то и размеры деталей придется подбирать, исходя из собственного материала.

Дробилка для арболита, изготовленная своими руками по желанию может иметь питание в 220–380 В и состоит из следующих узлов:

1. Металлический корпус со съемным (или откидным) кожухом (11,12).
2. Свободно вращающиеся биты с молотками для производства непосредственно щепы, секторально разделенные отбойниками (6).
3. Диск с закрепленными на нем ножами (4).
4. Калибрующее сито с отверстиями Ø 15–20 мм (7).
5. Бункер для подачи отходов из древесины (9).

Рабочие чертежи разных щепорезов могут отличаться размерами и наличием тех или иных узлов, но принцип работы остается одинаковым.

После подачи на оборудование напряжения 220 В электродвигатель предает свое вращение при помощи клиноременной передачи на барабан с лезвиями (4) через шкив (14) и вал.

Нужно только закладывать в подающий бункер древесные отходы, которые сразу перерабатываются в щепу оптимальной длины (до 25 мм).

Собрав щепорез для арболита своими руками и выдержав расстояние между молотками в дробилке арболита можно производить щепу длиной до 25 миллиметров и шириной около 5 миллиметров. Такая щепа идеально подходит для изготовления арболитовых блоков или приготовления монолитного арболита.

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Некоторые детали, чертежи которых представлены ниже, необходимо выточить на токарном станке, остальные можно изготовить своими руками в домашних условиях.

Основные размеры щепореза для арболита

Диск с ножами

Диаметр диска составляет около 300-350 миллиметров, а толщина – около 20 миллиметров. Чтобы предотвратить заклинивание больших и твердых кусков древесины, диск должен работать как маховик. Поэтому его надо сделать тяжелым.

Для диска берем металлическую заготовку либо вырезаем его из листовой стали; затем пропиливаем в нем одно центральное отверстие для посадки на вал (учитывая шпоночное крепление), несколько монтажных отверстий и 3 паза, через которые отрезанные части древесины попадают под вращающиеся молотки.

Для изготовления ножей используем автомобильные рессоры. В каждом ноже делаем два отверстия с последующим их зенкованием (чтобы головки винтов были максимально утоплены) и крепим их к диску с помощью болтов с потайной головкой под шестигранник, которые обеспечивают плотное и надежное соединение, а также не позволяют болтам проворачиваться во время обжатия гаек с противоположной стороны.

Молотки

Вал и крепление для молоточковМолоточки и приваренный отбойник

Молотки – это плоские пластины (толщиной около 5 миллиметров), которые расположены на роторе. Они осуществляют дополнительное измельчение щепы. Молоточки лучше купить готовые. Расстояние между молотками в дробилке арболита 24 мм.

Расстояние между молотками в дробилке арболита

Сито для щепореза

Для изготовления сита, внутри которого будет располагаться растирочная камера, нужен металлический цилиндр Ø 300–350 мм изготавливаемый из металлического листа длиной L 942–1100 мм.

В этом цилиндре пробиваются ячейки диаметром 8–12 мм.

Просверливать их нежелательно – края ячеек должны быть острыми или рваными, поэтому отверстия рекомендуется проделать пробойником или керном нужного диаметра.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для защитного кожуха, и воронки для приемного бункера подойдет листовое железо толщиной 8–12 мм. Листы нарезаются в размер и свариваются в конструкцию так, как указывают чертежи. Нарезаем все детали по заранее подготовленным «выкройкам» (их делаем из плотного картона) Ребра жесткости делаются из уголков, швеллеров или труб.

Оборудование дробильного узла: цапфы вала, на которые необходимо насадить опорные подшипники, плюс била (молотки) и режущий диск. Следующий шаг по изготовлению щепореза — нужно вырезать отверстия для рабочего вала, а также входные и выходные раструбы для подачи сырья и выхода щепы.

Приемный бункер приваривается к корпусу под углом. Механический и электрический приводы монтируются в последнюю очередь: на раму крепится электродвигатель, затем шкивы требуемого диаметра, и все узлы соединяются ременной передачей. Для этого можно использовать обычные автомобильные ремни подходящего диаметра.

Двигатель

От вида двигателя зависят производительность щепореза и объемы затрат на эксплуатацию. Экологичный электродвигатель не очень шумит, намного легче ДВС, но менее мощный, чем его «собрат». К тому же работа щепореза на электротяге зависит от скачков напряжения в электросети.

Агрегат на бензиновом, более мощном двигателе, работает дольше, больше и он не зависит от розетки электропитания. Но ДВС очень шумит, загрязняет воздух, требует ухода и его постоянно надо заправлять.

Если собранный щепорез для арболита соответствует требованиям точности и в соосности не будет разбега, то можно применить не ременное соединение, а соосную схему — можно подключить валы через муфту.

Собираем узлы щепореза

Осуществляем сборку в следующей последовательности:

1. Собираем рубильный блок: на вал насаживаем подшипники, диск с ножами и молотки;
2. Подготавливаем корпус к монтажу: вырезаем отверстия для рабочего вала, приемного бункера и выгрузки щепы;
3. Сверлим необходимые отверстия для сборочных болтов и привариваем под углом воронку приемного бункера;
4. Производим сборку привода: закрепляем двигатель на раме, монтируем шкивы и надеваем ремень (можно автомобильный);
5. Крепим рубильный блок на раму и закрываем защитным корпусом (во избежание несчастных случаев);
6. Производим холостой пробный запуск.

Щепорез для арболита в сборе

Если станок нужен исключительно для собственных целей, то есть смысл сделать шепорез для арболита своими руками, так как если приобретать его в заводском исполнении, то обойдется он не очень дешево. Сделанный щепорез можно поставить под навесом на приусадебном участке или в гараже.

Источник: https://stavba.ru/materialy/arbolit/shheporez-dlya-arbolita.html

Технология изготовления деревобетона арболита и блоков из него своими руками

Изготовление арболитовых блоков не требует особо большого умения и слишком сложных инструментов. Как и в случае обычного бетона, главным здесь является правильный выбор состава и этап перемешивания. Но как раз при изготовлении деревобетона важно получить и нужное сырье.

Технологическая линия производства деревобетона состоит из нескольких узлов: получение щепы должного размера, смешивание ее с другими ингредиентами, подача в формы и отверждение в формах. Реализовать такую линию можно и в условиях частного строительства.

И первым мы рассмотрим мини-станок для измельчения щепы при производстве арболита своими руками, представим чертежи такого устройства.

Щепорез

Итак, как сделать щепорез для арболита своими руками? При изготовлении арболита именно этот этап оказывается наиболее сложным. Дело в том, что для деревобетона необходима щепа определенного размера – не более чем 40–45 мм по длине, а лучше еще меньше, не более 25 мм. Обычный деревоизмельчитель дает щепу куда большей длины и ширины.

Дробилку любого типа можно приобрести. Однако стоимость ее довольно велика, а для постройки одного дома пусть даже с пристройками, столь высокая производительность, какую предлагает заводская установка – шредер, например, не нужна. Изготовить щепорез своими руками вполне возможно, если есть навык работы с металлом и сварочным аппаратом.

Это видео рассказывает о том, как сделать в домашних условиях станок для производства арболита своими руками:

Принципиальное устройство аппарата таково:

• изготавливается рама, с закрепленным на ней электродвигателем. Мощность последнего зависит от объема работ;
• на валу двигателя установлен ротор из фланцев, лопастей и молотков;
• вокруг ротора размещается сито, все устройство находится внутри улитки;
• при вращении ротора на центральном входе в улитку формируется разрежение, за счет него всасываются фрагменты древесины. Молотки разбивают щепу и проталкивают через сито. Из пространства между ситом и стенками улитки щепа потоком воздуха выносится к выходу.

Сборка

Детали для такой машины находят, как правило, на пунктах приема металлолома.

1. В первую очередь изготавливают массивный диск толщиной в 16–20 мм и диаметром около 30 см. Его можно вырезать из листового железа или изготовить из станочного маховика.
2. На диске прорезают 4 площадки, где закрепляются ножи. Рядом с площадками просверливают отверстия для крепежа. Молотки в домашних условиях установить практически невозможно.
3. На площадки закрепляют ножи. Их вытачивают из стали соответствующей марки – 50 ХГА, например. Крепеж болтами с потайной головкой: таким образом можно избежать «слизывания» пазов.
4. С противоположной стороны приваривают 4 планки – перпендикулярно плоскости диска: они будут выталкивать щепу через сито.
5. Из листов железа, толщиной в 5 мм, вырезают детали для улитки. Диаметр круга без учета выходного патрубка должен быть на 3–5 см больше, чем диаметр маховика.
6. Собирается корпус: сначала к боковой пластине приваривают изогнутую полосу, «примеряют» маховик и, если он свободно вращается в корпусе, усиливают изогнутую стенку стержнями из металлического прута. В стрежнях предварительно делают отверстия под болты, так как вторая боковина будет крепиться на болты, а не сваркой. В пластине, соответственно, тоже делают отверстия.
7. В обеих пластинах выстреливают отверстия для вала электродвигателя и под крепления подшипников.
8. Приваривают детали входного отверстия – под углом.
9. Собирают аппарат – на вал насаживают первую часть корпуса, затем маховик с ножами, затем вторую часть прикручивают болтами. Подшипники под маховиком удерживает его в правильном положении, так, чтобы планки при вращении не касались стенок корпуса.
10. Сваривает раму из уголка и швеллера, можно использовать готовую от мотоблока, например. На раму устанавливают щепорез, двигатель, надевают на ротор шкивы ременной подачи.

В устройство такого рода сито может и не входить. Но если размеры щепы требуются сделать совершенно точными, то диаметр пластин увеличивают еще на 3–5 см, а внутри улитки приваривают перфорированную изогнутую ленту

.

Чертежи станка-щепореза для изготовления арболита своими руками

Щепорез 1Щепорез 2Щепорез 3Щепорез 4

Бетономешалка

Принципиально бетон и даже деревобетон можно замешивать и в обычном корыте. Однако производительность такого труда очень невелика и для сооружения даже одной пристройки уже оказывается недостаточной.

Тем более что для арболита перемешивание – стадия очень ответственная.

Цемент и стружки – материалы, плохо сочетающиеся друг с другом, а поэтому даже в промышленных условиях перемешивание занимает не менее 10 минут.

Изготовить своими руками можно как механический вариант, так и с электродвигателем. Последний, конечно, намного удобнее. Конструкция его такова: емкость для замеса, редуктор, электродвигатель и механизм поворота.

1. В качестве емкости используют металлическую бочку объемом в 200 л. Для частного строительства, этого, обычно, достаточно. Можно сварить бадью из листового железа толщиной в 1,5 мм.
2. Внутри наваривают три лопасти. Для этого используют металлические уголки, изогнутые по форме бочки.
3. На дно бочки с внешней стороны приваривают зубчатый венец – это часть будущего редуктора. Количество зубцов зависит от мощности двигателя. Так, при мощности в 220 Вт передаточное число равно 48.
4. Сваривают раму из швеллеров, уголков и труб. Ее можно сделать мобильной – тогда снизу крепится еще и ось для колес, или стационарной.
5. Вытачивают из трубы подходящего диаметра подшипник, в который монтируют шарикоподшипники с пружинными кольцами. Сюда вставляют вал. В дне бочки высверливают под него отверстие и закрепляют все устройство гайкой с двумя шайбами.
6. Самый простой вариант поворотной ручки – это опрокидывание над формой или корытом для бетона всей бочки наподобие тачки. Для редуктора предусмотрена площадка.
7. Двигатель крепится полосками стали к поворотному устройству. С другой стороны располагается промежуточный валик, который вращается на двух подшипниках. На втором его конце устанавливается стартерная шестерня – от ГАЗ 51, например. Цепляясь за зубцы на венце, она заставляет вращаться бочку.

В среднем считают, что для оптимального перемешивания требуется 30–50 оборотов. А для получения 1 литра бетона – при наклонном размещении бочки, требуется 20 Вт, при горизонтальном –15 Вт.

Как правило, сложностью является найти такой редуктор, который обеспечивает необходимое передаточное число и подходит по габаритам.

О том, как сделать мешалку для изготовления арболита (бетономешалку) своими руками, расскажет это видео:

Формы для деревобетона изготавливают из обычных досок. Чтобы дерево не схватывалось со смесью, ящик изнутри оббивают линолеумом. Можно использовать для формы фанеру: ее поверхность гладкая, а водостойкость намного выше. Размеры могут быть любыми, но оптимальными для укладки стен, например, считаются блоки 30*20*50 см.

При изготовлении арболита своими руками, процесс укладки в формы исключается. Эту операцию производят вручную обычными лопатами. Смесь обязательно необходимо уплотнять. Для этого понадобятся вилы, чтобы осадить раствор, и деревянная трамбовка, оббитая железом.

Технология

Схема получения арболита в домашних условиях ничем, кроме оборудования и производительности не отличается от промышленной.

• Изготавливают щепу. Годится для этого горбыль, фрагменты доски, даже кора и хвоя, но только в небольшом количестве – до 5%. Используется не всякая древесина: тополь, береза, сосна, ель, бук.
• Древесина содержит сахаристые соединения, которые разрушают цемент. Поэтому перед использованием деревянную щепу выдерживают на воздухе под навесом 3–4 месяца. Периодически ее нужно переворачивать.

Можно ускорить процесс, замочив щепу в известковом молоке на 3–4 дня. Готовится молоко из расчета 50 кг извести на 200 кг щепы. Материал после обработки выдерживают на воздухе еще 3 дня.

• В качестве вяжущего применяют цемент не ниже М400 – именно он обеспечивает прочность. Пропорции выбирают, рекомендованные ГОСТ. В среднем для изготовления 1 куб. м. арболита необходимо 250–300 кг щепы, 300-350 кг портландцемента и 400 л воды. Воду подают с растворенными добавками: хлористый кальций, хлористый алюминий, сернокислый алюминий – 2–4% по весу.
• В бетономешалку сначала помещают щепу, поливают раствором и вручную перемешивают: необходимо, чтобы раствор распределился равномерно. Затем добавляют портландцемент, оставшуюся воду и перемешивают.
• Готовый арболит укладывают в формы, осаживают вилами и утрамбовывают ручной трамбовкой. Уплотнение в среднем достигает 20%. Укладывают в 2–3 слоя, чтобы добиться равномерного уплотнения.
• Если блоки предназначены для внешних стен, то форму не заполняют целиком, рассчитывая так, чтобы утрамбованная смесь не достигала края бортиков на 2 см. Этот промежуток заполняют раствором штукатурки или декоративным бетоном.
• Блок остается в форме в течение суток. Затем его вынимают и оставляют под навесом на 2–3 недели в зависимости от погодных условий.

О том, какие ошибки встречаются при изготовлении блоков из арболита своими руками, расскажем далее.

Технология изготовления арболита своими руками представлена в этом видео:

Изготовление самих блоков дело довольно простое. Блоки не требуют особо тщательного соблюдения геометрии. Даже промышленные арболитовые «кирпичи» заметно различаются то по толщине, то по длине. Основные ошибки здесь связаны с процессом трамбовки и отвердением.

• Если используется деревянная форма без обивки, то ее обязательно нужно смазать цементом, иначе извлечь блок будет затруднительно.
• При трамбовке обязательно следует прокалывать состав вилами, как пирог: щепа «прихватывает» много воздуха, и его частично следует удалить.
• При трамбовке усердствовать не стоит: 20% – это максимум, на который должна уменьшиться смесь.
• Использование виброустановок не всегда оказывается полезным. При вибрировании цемент начинает сползать со щепок и материал расслаивается. На вибростоле, например, форма с арболитом находится в течение 10–20 с и не более.
• Чем менее плотный материал изготавливается – для теплоизоляции, например, тем дольше блок должен находиться в форме.
• При температуре +25 и сухой погоде блок набирает прочность не менее, чем 10 дней. При более низкой температуре, а тем более дождях срок увеличивается до 3 недель. Если это требование не соблюдать, ни о какой прочности не может быть речи.

Изготовление арболита своими руками более чем выполнимая задача. Достаточно трудоемкий и длительный процесс получения готовых блоков искупается скоростью сооружения построек из него.

Источник: http://stroyres.net/beton/arbolit/izgotovlenie-svoimi-rukami.html

Щепорез для арболита своими руками

Древесная щепа – ценный строительный материал, который используют для производства арболита, то есть щепобетона. Стоимость блоков из такого материала невысока и, они обладают низкой теплопроводностью, поэтом удом из арболита нуждается лишь в минимальном утеплении.

Стоимость щепореза, который можно купить в магазине, редко меньше 50 тысяч рублей даже за подержанный агрегат. Поэтому всегда находятся те, кто решает сделать это устройство самостоятельно, тем более что для этого не требуется каких-то выдающихся познаний или умений.

В этой статье мы расскажем о принципах работы щепореза и дадим пошаговое руководство, которое поможет сделать его самостоятельно.

Как работает щепорез

Принцип работы любого щепореза одинаков: обрезки досок подают под углом к тяжелому стальному диску с прорезями, на котором установлены острые ножи.

Двигаясь под углом, нож срезает древесину наискосок, после чего получаются пластинки небольшой толщины.

Эти пластинки через прорези в диске попадают внутрь барабана, гдеих размалывают стальные пальцы, прикрепленные к тому же валу, на котором стоит тяжелый стальной диск, но в отличие от диска, могут свободно вращаться на своей оси в определенных границах.

Кроме пальцев на этом валу установлены и пластины, которые проходят вплотную к барабану и перемещают по его внутренней поверхности измолотую древесину (щепки). В нижней части барабана вместо стенки установлена сетка – стальной лист с пробитыми в нем отверстиями диаметром 10–15 мм.

Пластины перемещают по барабану щепки, поэтому часть из них сразу же вылетает наружу через сетку. Другая часть проходит полный круг, все время меняя свое положение и как только оказывается повернутой вертикально, тоже вылетает через сетку наружу.

Работу всего этого механизма обеспечивает электрический или бензиновый мотор мощностью 4–6 квт, причем чем мощней мотор, тем лучше работает щепорез.

Что нужно для изготовления щепореза – схемы и чертежи

Чтобы изготовить щепорез, вам потребуются хорошие навыки и оборудование для сварочных и токарных (по металлу) работ. Ведь найти подходящий вал с диском очень сложно, но даже если вы сможете купить деталь в пункте приема металла, вал с диском все равно придется доводить.

Поэтому гораздо проще заказать изготовление вала и диска хорошему токарю-фрезеровщику. Ведь в диске необходимо сделать 3–4 прорези, расположенные относительно друг друга под одинаковыми углами. Диаметр вала 30–40 мм, диаметр диска 35–45 см, толщина диска 20–40 мм.

Ширина прорезей 2–3 см, длина 2/3 радиуса диска. Над каждой прорезью необходимо просверлить 2 отверстия, в которых нарезать резьбу М8.

Для сверления отверстий желательно сделать шаблон, ведь такие же отверстия (только чуть больше и без резьбы) придется сверлить в ножах, а без шаблона размечать их очень сложно – отклонение даже на 0,5 мм приведет к перекосу ножей и нарушению балансировки.

Также необходимо изготовить 2 небольших диска для крепления пальцев и отбойных пластин. Диаметр этих дисков равен удвоенному расстоянию от центра большого диска до края прорези. Толщина маленьких дисков 10 мм. Количество отверстий осей пальцев и прорезей под пластины должно быть равно количеству прорезей в большом диске.

Ножи изготавливайте из автомобильной рессоры или инструментальной стали, можно использовать готовые ножи от электрического рубанка или фуганочного/фрезерного станков по дереву. Пальцы можно изготовить из любой стали, не обязательно инструментальной. Длина пальцев должна быть такой, чтобы расстояние между пальцем и стальной сеткой был 1–3 см. Толщина пальцев 5 мм. Ширина 15–25 мм.

Толщина отбойных пластин 3–5 мм, а длина такая же как у пальцев.

Изготовление вала

Мы решили посвятить изготовлению вала и способам насадки на него дисков целый раздел, потому что это основная деталь щепореза. Кроме того, во время переработки древесины места соединения вала и дисков испытывают колоссальные нагрузки, из-за чего неправильная фиксация диска может закончиться его отрывом от вала и столкновением с корпусом.

Идеально подходящий для щепореза вал необходимо изготавливать из стального прута диаметром 60–70 мм, это позволит сделать фланец большого диска. Отступив от фланца чуть меньше толщины диска, нужно нарезать резьбу, причем резьба должна идти в сторону вращения вала.

На резьбу будет накручена контргайка шириной 10–15 мм, она же станет ограничительной шайбой для первого маленького диска.

Ножи устанавливайте скосом (фаской) от диска, то есть чтобы острие было на противоположной диску стороне. Также в ножах необходимо раззенковать отверстия под конусные болты. Затянув лезвия болтами, накрутите на болты еще и узкие контргайки. Поэтому длина болта должна быть равна сумме толщин:

• диска;
• лезвия;
• контргайки. 

Для фиксации маленьких дисков необходимо нарезать резьбу и крепить второй диск с помощью двух гаек. При этом обе резьбы (наружная и внутренняя) должны быть нарезаны в сторону вращения вала.

Такой способ фиксации надежно закрепит все три диска, а также позволит пальцам свободно вращаться на своей оси. На внутренней стороне обоих маленьких дисков нужно прорезать 3–4 (зависит от количества прорезей в большом диске) полоски глубиной 1–2 мм и шириной равной толщине отбойных пластин.

С помощью этих прорезей вы сможете проще и надежней прикрепить пластины к дискам с помощью сварки.

Также нужно просверлить в каждом маленьком диске 3–4 отверстия (зависит от количества прорезей на большом диске) под пальцевые опоры, в качестве которых можно использовать болты или шпильки с резьбой М8. Перед сборкой вала необходимо провести балансировку вала и установленного на нем большого диска с ножами.

Для этого установите вал на подшипниках и опорах, обеспечивающих идеальную горизонтальность вала (проверить с помощью уровня), затем легко крутните конструкцию. Сбалансированный вал с диском и ножами будет легко крутиться и остановится в произвольном положении из-за трения. Отметьте положение и проверните вал на 90 градусов.

Он не должен возвращаться к предыдущему положению. Затем проверните еще раз на 90 градусов и также проверьте, а потом еще раз на 90 градусов. Каждый раз конструкция должна спокойно стоять в заданном положении, не стремясь повернуться тяжелой частью вниз. Если же конструкция разбалансирована, устраните дисбаланс.

После этого вставляйте в конструкцию из маленьких дисков:

• опоры (болты или шпильки);
• пальцы;
• шайбы.

Цель этой операции – подобрать оптимальное количество и размер шайб. Причем количество, размер и последовательность шайб на всех направляющих должны быть одинаковыми. Зазор между пальцами и шайбами должен быть в пределах 0,1–0,8 мм.

Если же такой зазор сделать не получается, то можно увеличить его до 1,5 мм, но это приведет к усилению вибраций и росту нагрузки на подшипники. Собирая конструкцию устанавливайте маленькие диски так, чтобы угол между пластинами и прорезями составлял 45 градусов (4 прорези) или 60 градусов (3 прорези).

Расстояние между большим диском и ближайшим маленьким 10–15 мм. Расстояние от второго маленького диска до кожуха 10–15 мм.

Пальцевые опоры вставляйте со стороны, противоположной большому диску и крепите с помощью гайки и гроверной шайбы с усилием 3–4 килограмма. Между пальцами вставляйте шайбы шириной 10 мм. Затянув гайки, убедитесь, что все пальцы легко вращаются на своей оси.

После этого снимайте пальцы, ставьте на место все шайбы и проверяйте балансировку конструкции. Пальцы должны быть одинаковыми по размеру и массе. Поэтому их нужно не только измерить с помощью рулетки и штангенциркуля, но и взвесить.

За стандарт необходимо принять вес самого легкого пальца и остальные подогнать под него, стачивая с боков лишний металл. Только после этого нужно приступать к изготовлению кожуха и монтажу всей конструкции.

Изготовление кожуха

Для кожуха подойдет листовая сталь толщиной 2 мм. Сначала вырезают два верхних полукруга, диаметр которых на 2–4 см больше диаметра собранного вала. Затем необходимо вырезать нижние части, которые сочетают в себе полукруг и лоток для выхода щепы.

Важно, чтобы желоб был направлен в ту же сторону, в которую будет крутиться вал щепореза. Затем вырезают крышку кожуха по размеру уже готовых полукругов. Готовую крышку выгибают, чтобы она соответствовала полукругам. Это можно сделать как прокаткой между двумя вальцами, так и с помощью молотка.

Затем все детали верхней части сваривают между собой и вырезают место для вала.

Следующий этап – изготовление нижней части кожуха, для чего к полукругам и желобу приваривают выгнутую пластину, оставляя пространство для выхода щепы. Обе части кожуха соединяют с помощью шарниров и фиксаторов.

Шарниры позволят откидывать верхнюю часть кожуха для обслуживания, а фиксатор (часто его делают в виде двух пластин, приваренных к верхней и нижней части, а затем соединенных с помощью болтов и гаек).

В нижней части кожуха, со стороны установленных ножей и на том же расстоянии от вала прорезают отверстие для подачи пиломатериала, причем ножи должны проходить через это отверстие сверху вниз. К этому отверстию приваривают лоток, расположенный под углом 20–30 градусов к диску.

После этого готовят сито. Его можно сделать из листового металла толщиной 1–2 мм, в котором необходимо набить отверстий диаметром 10–15 мм.

Сверлить отверстия нежелательно, потому что такая форма поверхности ухудшит работу агрегата. Возможно, вы сможете найти уже готовое сито, подходящее под эти параметры, например, с какого-нибудь агрегата.

Ситом закрывают ту часть нижней половины кожуха, где установлен лоток для выхода щепы, приваривая к кожуху. В последнюю очередь к нижней части кожуха приваривают крепежные пластины, с помощью которых кожух будут крепить к несущему каркасу.

Ведь кожух только не дает щепкам разлетаться в произвольные стороны и защищает от контакта с движущимися деталями агрегата, но не обладает несущей способностью.

Несущий каркас

Для основы каркаса необходим уголок или профиль с размером полки не менее 50 мм. Из него сваривают прямоугольник, ширина которого равна расстоянию между подшипниками вала, а длина достаточна для установки кожуха и мотора.

 С передней стороны основы приваривают четыре вертикальные стойки, на которых устанавливают площадку для крепления подшипников. Эти стойки и площадку можно сделать из уголка или профиля с размером полки 40 мм. Затем из стальной пластины толщиной 20 мм вырезают откидную площадку для двигателя.

Если же собрали барабан, вращающийся в одну сторону, а потом нашли электро или бензомотор, который крутится в другую сторону, то никакой беды в этом нет.

Просто приварите к основе дополнительный прямоугольник из того же материала, длина которого чуть больше ширины откидной площадки, чтобы основа приняла форму буквы Г. Затем наложите на этот изгиб два уголка и приварите их к обоим прямоугольникам опоры для усиления конструкции.

При этом наружный уголок должен быть целым, а у внутреннего необходимо вырезать кусок одной из полок, чтобы он мог лечь на перпендикулярную ему часть основной опоры. Уголки располагайте полками вниз, чтобы можно было приварить как сверху, так и сбоку.

Откидную площадку крепите на шарнирах, чтобы она свободно откидывалась к кожуху, затем сверлите в ней отверстия и крепите на ней электромотор. Также предусмотрите какой-нибудь механизм регулировки натяжения ремней.

Например, к дальнему краю откидной пластины и соответствующему месту на основе приварите резьбовые шпильки диаметром 8–10 мм. На шпильку, приваренную к основе, наденьте шайбу шириной 1 см, затем регулировочную планку от автомобильного генератора и прихватите гайкой.

На шпильку, приваренную к откидной пластине наденьте такую же, как снизу, шайбу и регулировочную планку. Когда ремни надеты, отрегулируйте натяжение, нажимая на пластину ногой или ломом, затем закрутите гайку с гроверной шайбой на верхнюю шпильку. После этого затяните нижнюю гайку и зафиксируйте ее контргайкой.

Для передачи крутящего момента от мотора к валу используйте трехручьевые шкивы и не меньше 2 ремней. 

Сборка и проверка

Подготовив несущий каркас, ставьте на него нижнюю часть кожуха, затем собранный вал. Учитывайте, что чем больше соотношение шкивов вала и мотора, тем эффективней передача мощности. Несколько раз крутаните вал, чтобы убедиться, что он нигде не цепляет кожух.

Затем ставьте верхнюю часть кожуха и проверяйте работу фиксирующего механизма и вращение собранного вала. Если ничего нигде не цепляет, то ставьте электромотор и надевайте ремни. Регулируйте натяжение и включайте электромотор, чтобы проверить работу устройства вхолостую.

Правильно собранный щепорез должен работать с громким гулом, но без вибраций.

Если вибрации есть, проверьте центровку собранного вала, для чего все пальцы выставляйте так, как они должны быть расположены под действием центробежной силы и два средних связывайте алюминиевой проволокой. Эти пальцы перекосит на оси и, они прижмут остальные, благодаря чему все пальцы будут находиться в правильном положении.

Если вал оцентрован нормально, проверьте оба шкива, возможно, один из них погнут. Для этого крутите шкивы поочередно и смотрите на биение. Погнутый шкив замените исправным и снова проверьте работу агрегата.

В редких случаях проблема может быть в погнутом валу или разбитых подшипниках электромотора, особенно если его сняли со старой техники.

Вывод

Самостоятельное изготовление щепореза позволит вам серьезно сэкономить, ведь те агрегаты, которые можно купить в магазинах, стоят очень дорого.

Самодельный агрегат обладает достаточной производительностью для домашнего применения, однако установив на него мощный мотор, который легко выдержит возникающие нагрузки, вы сможете увеличить объем производимой щепы до весьма высокого уровня.

Благодаря этому самодельный щепорез пригодится любым небольшим предприятиям и бригадам, которые производят арболит для своих нужд или на продажу.

Источник: http://aquagroup.ru/articles/shcheporez-dlya-arbolita-svoimi-rukami.html

Щепорез своими руками из дисковых пил и двигателя

Щепорез своими руками

Содержание статьи

• 1. Из чего сделать щепорез
  • 1.1. Щепорез своими руками

При самостоятельном изготовлении арболитовых блоков никак не обойтись без щепы, которая является основным их наполнителем. Получить большое количество щепы можно различными путями, но наиболее дешёвый и простой вариант, пропустить древесину через специальное устройство — щепорез.

Щепорез или как его ещё называют рубильная машина, позволяет получать щепу нужного размера и длины. По своей конструкции щепорез чем-то напоминает измельчитель веток, с электродвигателем, валом и режущими элементами.

Из чего сделать щепорез

Для крупного производства арболита нужно большое количество щепы, что возможно достичь только с использованием специализированных промышленных дробилок. Если же нужно сделать арболитовые блоки своими руками, то можно обойтись и самодельным вариантом дробилки, конечно же, не с такими объёмами производства как на предприятиях.

Тем не менее, щепорез своими руками позволит получить достаточное количество нужной по размерам щепы, а с его изготовлением не возникнет особого труда.

Комплектация самодельного щепореза, выглядит следующим образом:

1. Металлический корпус сверху и с двух сторон защищённый откидными защитными кожухами;
2. Вал, на котором зафиксирован ряд дисковых пил на определенном друг от друга расстоянии;
3. Патрубок подачи древесины для последующего измельчения;
4. Приёмник щепы в виде сита;
5. Электродвигатель с нужным количеством оборотом, но не менее 1500 об/мин.

Вал щепореза приводится в движение посредством ременной передачи, поэтому также важно предусмотреть наличие механизмов натяжения ремней и дополнительных элементов для их крепления.

Щепорез своими руками

Перед сборкой, следует набросать предварительный чертеж щепореза, подсчитать требуемое количество материалов и метизных изделий для их соединения. Большое внимание следует уделить режущему узлу, он должен обладать достаточной надёжностью и весом.

В качестве материалов для изготовления ножей щепореза можно использовать автомобильные рессоры, например. Во многом упростить данную работу помогут обычные дисковые пилы, которые продеваются через вал щепореза и надёжно фиксируются на нем через определённое расстояние друг от друга.

Это расстояние и будет учитываться дробилкой при изготовлении щепы нужных размеров.

На первом этапе сборки щепореза своими руками приступают к сборке корпуса и дробильного узла. В качестве материалов для корпуса применяется металлический уголок и труба квадратного сечения.

При сборке дробильного узла, на вал надеваются подшипники и дисковые пилы, которые будут выполнять основную роль режущих элементов щепореза.

Источник: http://samastroyka.ru/shheporez-svoimi-rukami.html

Как Сделать Щепу для Арболита Своими Руками с Помощью Щепореза в Домашних Условиях

Как только вы решите построить дом из арболита, перед вами сразу встанет вопрос – где купить арболит? или где купить то, из чего можно сделать арболит? И если с первым вопросом все просто – покупать арболит можно и нужно только у производителя, то при решении второго вопроса можно легко ошибиться. Самый важный компонент арболита – это щепа. Поэтому вам надо знать о ней как можно больше, чтобы правильно подготовить ее для производства арболита.

Некоторую щепу вообще нельзя использовать для изготовления арболита, если вы хотите получить качественный стеновой материал.

Технологическая щепа используется для производства ДСП и других похожих материалов. В некоторых источниках в интернете вы можете прочитать, что такую щепу можно применять и для арболита. Но это неправда. Технологическая щепа не соответствует требованиям. Гост 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия» и поэтому применять ее для этих целей нельзя.

Зеленая (с примесью листьев и древесной коры) и топливная (для отопления) щепа тоже не соответствуют требованиям Гост и их использование для производства арболита гарантирует вам блок или монолит худшего качества как минимум в 2 раза.

Щепа для арболитовых блоков:

• без частиц глины, грунта, камней, песка и прочих примесей;
• с содержанием коры не более 10% от общей массы;
• без плесени, гнили и других дефектов;
• имеет плоскую игольчатую форму;
• размером 40 х 10 х 5 мм;
• без опилок и стружки;

Лучше всего делать щепу из качественной, неповрежденной вредителями, сосны. Можно использовать и другие породы: пихту, ель, березу, тополь, осину. Но сосна лучше всего сохраняет тепло, что очень важно для стеновых блоков и легче всего обрабатывается специальными добавками.

На этом месте можно углубиться в дебри технических параметров разного оборудования для производства щепы и безнадежно в них запутаться. На практике все намного проще. Получить арболитовую щепу можно только на двух станках:

1. Мощный профессиональный шредер. При таком способе щепу после измельчения надо отсортировать на различных ситах и отобрать подходящую по размерам. Стоимость самых маломощных шредеров начинается ориентировочно с 2 500$, плюс затраты на сортировку щепы по размерам.
2. Дисково-молотковая дробилка (щепорез). Единственный станок, который сразу выдает готовую арболитовую щепу. Щепорез для арболита прост в изготовлении, поэтому собрать его своими руками по чертежам из интернета можно всего за неделю. Главная деталь – калибровочное сито с размером ячейки 35 х 7 мм. Дробилка с таким ситом и двигателем 25-30 кВт гарантирует вам на выходе 8 м3 уплотненной арболитовой щепы в смену, полностью соответствующей требованиям Гост 19222-84. Такого количества вам хватит для выпуска 8 кубов арболита в день.

Все остальное оборудование и станки для изготовления щепы (рубильные и дробильные машины) подходят только для производства топливной и технологической щепы.

Теперь из почти готовой щепы осталось удалить сахарозу, которая приводит к вспучиванию блоков, образованию в них пустот и других дефектов. Делается это с помощью пищевой добавки Е 520 (сульфат алюминия) или хлористого кальция. Эти вещества оказывают мощный антисептический эффект и надежно защищают щепу от гниения.

Очень важная особенность – хлористый кальций более распространен и поэтому его проще найти и купить. Но эффективно работает он только с деревом, которое отлежалось после валки не менее 3 месяцев. Сульфат алюминия полностью удаляет водорастворимые сахара даже из свежей древесины.

Если вы планируете заняться производством арболитовых блоков или строительством домов из монолитного арболита, то без собственного производства щепы вам не обойтись. Вы не сможете настроить выпуск арболита, если будете зависеть от поставщиков самого основного и важного компонента для его производства.

В случае, если вы решили построить дом из арболита для себя, то самый дешевый, быстрый и простой способ получить щепу – это купить ее у производителя. Экономически нецелесообразно покупать или собирать щепорез для арболита ради каких-нибудь 100 м3 арболита.

Источник: https://zentavrstroy.by/article/shchepa-dlya-arbolita-svoimi-rukami.html

Как сделать щепорез своими руками – пошаговый процесс

В связи с высокими ценами на строительный материал, владельцы частных домов и просто желающие построить бытовое сооружение, задумываются об удешевлении работы. В данном случае отличным помощником послужит щепорез.

С его помощью производят материал для строительных блоков, из которых впоследствии создают постройку.

На момент завершения строительства не следует прятать агрегат до следующей потребности возведения помещения, оборудование пригодится для переработки отходов, собравшихся после весенней или осенней уборки сада.

Для того, чтобы не тратить деньги на приобретение нового оборудования, можно сделать щепорез своими руками. Для изготовления агрегата требуется внимательно изучить конструкцию устройства, создать чертежи, собрать необходимые детали и набор инструментов.

Из каких элементов состоит станок для щепы

Станок для щепы обладает несложной конструкцией, которая приводится в действие при помощи главного элемента – электрического или бензинового двигателя.

Комплектация устройства состоит из данных составляющих:

• корпус съемного типа для безопасности работы и облегчения задачи замены запчастей;
• вал, который соединен с электрическим двигателем посредством шкива;
• диск, оснащенный тремя острыми ножами, собственно которые и производят измельчение древесного материала;
• группы, состоящие из молотков, производящих свободное вращение;
• электрический или бензиновый двигатель внутреннего сгорания;
• рама;
• резервуар для помещения в него перерабатывающегося материала, выполненный в виде воронки;
• сито с ориентировочным размером ячеек в 2 см;
• выходной элемент для получения готового древесного сырья.

Дробилку для щепы применяют в качестве измельчителя древесного материала до кусочков с длиной 2,5 см и шириной 0,5 см, что отлично подходит для изготовления арболита, который после специальной обработки можно использовать в процессе строительства дома.

Чем полезна дробилка для отходов

Прежде чем перейти к вопросу, как сделать щепорез, следует рассмотреть основные преимущества применения данного агрегата.

Промышленные образцы

Устройство позволяет владельцу избежать процесса разведения костров из собранного огородного мусора, с чем сталкивается каждый владелец дачного участка или частного дома.

Ежегодно в саду производится уборка, в результате собирается много отходов после обрезки деревьев, формировании кустарников или подготовки огорода к зиме.

В результате остается много срезанных сучков, ботвы, кустарников, которые впоследствии необходимо вывозить или сжигать.

Станок для щепы избавляет владельца от подобных задач и позволяет производить из отходов материал повторного применения.

Естественно, станок будет полезен в любом доме, где есть даже небольшой приусадебный участок или огород, однако ввиду большой стоимости, не каждый может себе позволить приобрести такой агрегат. Существует еще один вариант обзавестись полезным устройством – сделать щепорез своими руками.

ВИДЕО: Как сделать щепорез всего за пару часов

Поэтапная подготовка деталей

Прежде чем начать изготовление агрегата, следует убедиться, что в наличие имеются все необходимые элементы и подобрать наиболее оптимальный вариант чертежей с указанными размерами для каждой запчасти.

Чертеж самодельной дробилки

Двигатель для щепорезки

От выбора двигателя зависит, насколько щеподробилка будет производительной и сколько потребуется вложить денежных средств на эксплуатацию.

Электрический двигатель обладает хорошей степенью экологичности, низким уровнем шума и небольшим весом, однако по мощности значительно уступает бензиновым движкам.

Бензиновый агрегат имеет высокую мощность, не зависит от электроэнергии, но сильно шумит, требует определенного ухода, регулярной заправки топливом.

Как сделать дробилку – подбираем диск с ножами

Диск-площадка для ножей и одновременно маховик

Диаметр диска должен варьироваться в пределах 30-35см, толщина не более 2,5 см. Веса элемента недостаточно для того, чтобы избежать заклинивания диска в процессе работы, поэтому его необходимо утяжелить.

Диск можно оснастить металлической заготовкой, в которой нужно создать небольшое отверстие для вала (с учетом шпоночных креплений), 3-4 монтажных углублений и три паза, через которые потом будет проходить рубленный древесный материал по направлению к крутящимся молоткам.

Щеподробилка также должна быть оснащена ножами, в качестве чего необходимо использовать рессоры для автомобиля. В каждом ноже нужно сделать 2 отверстия для последующего зенкования и установить элементы на диск, прикручивая болтами с потайной головкой.

Молотки

В качестве молотков применяют металлические пластины с толщиной в 0,5 см, которые располагают на роторе. Приспособление осуществляет дополнительное дробление древесной щепы.

Владельцы, которые уже сталкивались с вопросом, как сделать дробилку, рекомендуют приобрести данную запчасть в магазине.

Сито

Чтобы изготовить сито для щеподробилки, необходимо подготовить цилиндрическую металлическую емкость, в которой нужно произвести отверстия при помощи сверла.

Подбираем корпус и воронку

Для того, чтобы сделать даже самый простой щепорез своими руками, нужны корпус и приемная воронка. Для этого отлично подойдет железный лист, из которого вырезают все элементы исходя из размеров и форм, предварительно подготовленных выкроек. После подготовки, материал необходимо соединить сваркой.

Сбор всех запчастей

Конструкция агрегата

Чтобы правильно сделать щепорез своими руками, собрать все детали и установить их в нужное место, следуйте нескольким последовательным этапам.

Основа

Вытачиваем толстый круглый диск, который будет одновременно выступать и маховиком и в качестве подставки для ножей. В продаже можно найти и готовый образец, но с изготовлением никаких проблем не должно возникнуть.

Для основы берем круглый лист железа толщиной 20 мм, в центре которого делаем отверстие под шпонку, по краям – небольшие прорези для отвода измельченной щепы.

В том месте, где будут крепиться ножи, делаете отверстия под крепеж.

Что касается крепления ножей, для этого лучше всего использовать болты под шестигранный ключ с потайными шляпками – так головочные пазы не «слижет» в процессе работы. Удобство использования шестигранника и в том, что его проще и быстрее подтягивать, в отличие от гаек.

С обратной стороны круга привариваем две планки, которые будут нужны для проталкивания измельченных частей наружу.

ВИДЕО: Как сделать ножи для дробления

Корпус щепореза

Подставка, понятно, основная часть щепореза, но и измельчитель тоже должен быть выполнен по технологии. Для его изготовления берем лист железа толщиной 5 мм.

Для него понадобится листовой металл толщиной 3−5 мм, из которого вырезают прямоугольник и круг. Диаметр круга должен быть на 50 мм больше, чем у диска.

Стенку корпуса изгибаем из полосы, бочонки нарезаем из прямоугольного прута.

Теперь берем сварочный аппарат, электроды и приступаем с борке.

1. Привариваем полосу к нижней пластине, не забывая оставлять несколько миллиметров зазора между кругом с ножами и боковиной. Для этих целей подходят бочонки из прута прямоугольного сечения. Их выставляют на боковину и нижнюю пластину и прихватывают сваркой.
2. В крышке измельчителя (вырезанный круг большего диаметра делаем отверстия в тех местах, где приварены бочонки.
3. Здесь же вырезаем отверстие, куда будут вставляться ветки, но делаете его под небольшим – до 15° – углом, чтобы при раскручивании маховика ветки и сучья не вылетали обратно.

После того, как сварили диск и маховик, собираем все вместе, соединяем с приводным валом и подключаем двигатель.

Рекомендации специалистов

Первых 2-3 запуска проходят вхолостую, чтобы убедиться в исправной работе самодельного агрегата.

Во время последующих 4-5 запусков не рекомендуется использовать щеподробилку в режиме максимальных нагрузок, также лучше работать с оборудованием не более 1 часа в день с краткосрочными пятнадцатиминутными перерывами.

Данного рода агрегат применяется исключительно в личных целях, для работы лучше приобрести устройство в специализированных магазинах, рассчитанную на большое количество древесных отходов. Работу с оборудованием специалисты настоятельно рекомендуют проводить в пожаробезопасном месте,  в соответствующей одежде и  защитных очках.

ВИДЕО: Самодельный щепорез, перерабатывающий 5 куб.м леса в сутки

Источник: http://www.PortalTepla.ru/kotli-i-kotelnoe-oborudovanie/sheporez/

Как сделать арболит своими руками не хуже заводского

Ускоренные темпы малоэтажного домостроения, стартовавшего с середины 90-х годов ушедшего столетия, реанимировали технологии, еще недавно отошедшие на второй план.

Такая сейчас ситуация с арболитом, на который еще в 60-е годы были разработаны технические условия Госстандартом СССР, а теперь продавцы блоков из арболита уверяют нас, что это «последний писк» среди строительных материалов нашего века.

Производство арболита

Эрудированным умельцам, делающим буквально на коленке арболит своими руками для собственных дачных пристроек, смешно слышать рассуждения профанов о каких-то «ноу-хау», пришедших к нам с Запада.

Здесь свалено все в одну кучу – и популярность арболита на Западе как экономичного материала, и модернизация устаревших технологий его производства, и сам факт его патентования еще в 30-е годы в Голландии.

Но в нашей стране арболитом всерьез занимались еще в 50-60-е годы в системе Минсельхозстроя СССР, Гипросельстрой исследовал характеристики арболитных бетонов различных составов.

В результате были построены порядка сотни заводов по производству арболита, а несложная рецептура его изготовления использовалась в частном строительстве владельцами дачных участков.

Хорошее начинание было загублено принятой на вооружение концепцией панельного многоэтажного строительства, арболитные заводы в конце 80-х годов стали ненужными. Но теперь арболит востребован не только в строительстве индивидуального жилья, но и поговаривают о его применении для ремонта пришедших в аварийное состояние «хрущёвок» из старого жилфонда.

Особенности рецептуры арболита и опилкобетона

По аналогии с классическим составом «усредненного» бетона в арболите присутствует цемент в качестве вяжущего и обязательно нужна вода для затворения цемента. Но далее – все по-другому.

Нет песка с гравием, наполнителями служит органическое сырье из отходов деревопереработки и волокнистая костра стеблей растений, а самое главное – арболит как строительный материал не состоится без химических добавок-минерализаторов.

Древесные наполнители химически активны по отношению к минеральному вяжущему. В них присутствуют легкорастворимые сахара, негативная роль которых проявляется в целом комплексе воздействий, препятствующих образованию качественного арболитного бетона. В качестве основных можно назвать следующие факторы:

1. В ходе реакции гидратации образуются щелочные растворы, которые начинают взаимодействовать с сахарами, замедляя тем самым процесс твердения бетонной арболитовой смеси;
2. Наличие сохранившихся сахаров в составе арболита ослабляет стойкость готового материала к грибкам и микропаразитам, что в конечном итоге приводит к процессам гниения в стенах из арболита.

Технологические нормативы производства арболита допускают три вида минерализаторов:

• Жидкое стекло;
• Кальция хлорид;
• Комплексную добавку извести-пушенки и сернокислого алюминия.

Эти вещества доступны для бытового пользования и могут использоваться и при изготовлении арболита в простых бытовых условиях для собственных скромных строительных нужд.

Хотелось бы указать на различия между арболитом и опилкобетоном, поскольку их знание необходимо и при покупке готовых материалов, и при планировании их использования в строительстве. Общего у них только наличие растительного наполнителя древесного происхождения, который до введения в смесь для перемешивания необходимо минерализовать. Далее идут принципиальные различия:

1. Для изготовления опилкобетона используются бросовые отходы деревообработки – опилки и станочная стружка. Для «гостовского» арболита необходима дробленка древесины, сечка камыша или волокнистых растительных стеблей, выдержанная в заданных размерных параметрах. Это позволяет оптимизировать расход вяжущего.
2. Арболит –крупнопористый беспесчанный бетон. В нем цемент обволакивает частички заполнителя и склеивает их в местах контакта поверхностей, то есть геометрические характеристики играют свою роль в упрочнении арболита. У опилкобетона на прочность влияет песчано-цементная смесь, заполняющая свободное пространство между древесными опилками. Чем больше ввели песка с цементом, тем прочнее будет опилкобетон, но при этом он теряет теплоизолирующие свойства, становится более холодным.

Попробуем сделать арболит своими руками?

Задумка неплохая, но ее осуществление начнет реализовываться после нахождения доступного способа обеспечить свое минипроизводство органическим заполнителем. Заводская садовая дробилка-измельчитель или щепорез для арболита своими руками смогут постоянно обеспечивать щепой подходящих размеров.

Теоретически оптимальные размеры щепы следующие:

• Длина – в пределах 2-20 мм;
• Ширина щепы – от 2 до 5 мм;
• Толщина – максимум 5 мм.

Далее необходимо обработать органику. Для древесной дробленки регламентируемый триумвират минерализаторов добавляют в следующих количествах ( в пересчете на сухой заполнитель):

• Хлорид кальция – 8 кг/куб. метр;
• Стекло жидкое – 8 кг/куб. метр;
• Комплексная добавка из смеси сернокислого алюминия и извести-пушенки – (20 + 25) кг/куб. метр.

Длительность химобработки зависит от породы древесного материала, но не превышает 2-3 минут. Щепа должна быть равномерно смоченной. Если таких химикатов не имеется, то допускается известь.

Дробленку замачивают на 3 часа, этого вполне достаточно для разложения сахара.

Затем органика должна тщательно перемешиваться с цементным вяжущим до однородной консистенции, на что также будет потрачено 2-3 минуты.

Дальнейшее использование арболитовой смеси определяется по изначальному назначению:

• Изготовление блоков из арболита своими руками;
• Использование для заливки монолитных конструкций.

Источник: http://stroitel5.ru/kak-sdelat-arbolit-svoimi-rukami-ne-khuzhe-zavodskogo.html