Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Для контроля качества изделий в процессе производства используется контрольно-измерительный инструмент. Существует множество видов этого оборудования, в соответствии с выполняемыми им задачами.

Контроль размеров, взаимного расположения поверхностей и формы изделий часто применяются бесшкальный инструмент – калибр.

Нормальные калибры, которые также называют шаблонами, позволяют контролировать гиометрические параметры сложных поверхностей, тогда как предельные калибры имеют проходную и непроходную часть и проверяют размеры конусных, шлицевых, цилиндрических и резьбовых поверхностей. К последним относятся резьбовые калибры-кольца, калибры, пробки, калибры-скобы.

Скобы позволяют осуществлять точное измерение деталей цилиндрической формы, а именно их внешнего диаметра и линейных размеров. Существует 6 типоразмеров скоб с лимитами от 0 до 150 мм. При необходимости скобы могут оснащаться теплоизоляционными накладками.

Что касается измерительных пробок, то они делятся на односторонние и двухсторонние и используются, в основном, для измерения крупных отверстий. Измерительная пробка может иметь различные сопла для контроля нескольких диаметров.

Для контроля наружной резьбы служат резьбовые калибр-кольца. Они состоят из проходной и непроходной части, обозначаемые, соответственно как ПР и НЕ. С их помощью можно измерять параметры трубной, дюймовой, метрический и специальной резьбы посредством полного или укороченного профиля.

Производство мерительного инструмента

ООО “Белгородская Машиностроительная Компания” занимается производством различных видов технологической оснастки и приспособлений. Если вы ищете завод мерительного инструмента, вы можете связаться с нашими менеджерами для уточнения параметров нужного изделия.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)
Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Источник: http://belmashcom.ru/produkciya/kontrolno-izmeritelniy-instrument

Калибры. Контроль калибрами. Виды, устройство, обозначение калибров

Для выполнения операций технического контроля в условиях массового и крупносерийного производства широко используют контрольные инструменты в виде калибров.

Калибры — это тела или устройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допускам. Они применяются чаще всего для определения годности деталей с точностью 6… 18 квалитетов, а также в устройствах активного контроля, работающих по принципу «западающего калибра».

С помощью предельных калибров определяют не численное значение контролируемого параметра, а выясняют, выходит ли этот параметр за предельные значения или находится между двумя допустимыми.

При контроле деталь считается годной, если проходная сторона калибра (ПР) под действием усилия, примерно равного массе калибра, проходит, а непроходная сторона калибра (НЕ) не проходит по контролируемой поверхности детали. Если ПР не проходит, деталь относят к бракованным с исправимым браком. Если НЕ проходит, деталь относят к бракованным с неисправимым браком.

Виды гладких калибров для цилиндрических отверстий и валов устанавливает ГОСТ 24851—81. В системе ИСО гладкие калибры стандартизованы ИСО-Р1938—1971.

  • Стандарт предусматривает следующие гладкие калибры для валов и относящиеся к ним контрольные калибры:
  • ПР — проходной калибр-скоба;
  • НЕ — непроходной калибр-скоба;
  • К-ПР — контрольный проходной калибр для нового гладкого калибр-скобы;
  • К-НЕ — контрольный непроходной калибр для нового гладкого калибр-скобы;
  • К-И — контрольный калибр для контроля износа гладкого проходного калибр-скобы.
  • Для контроля отверстий предусмотрены:
  • ПР — проходной калибр-пробка;
  • НЕ — непроходной калибр-пробка.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Рис. 2.43. Калибр-пробки

Калибр-пробки для контроля отверстий.

Применяют предельные калибр-пробки различных конструкций (ГОСТ 14807 — 69 … ГОСТ 14827 — 69). К ним относятся: пробки двусторонние с цилиндрическими вставками (рис. 2.43, а) и со вставками с коническим хвостовиком (рис. 2.

43, б, в), пробки с цилиндрическими насадками (рис. 2.43, г), пробки полные (рис. 2.43, д, е), пробки неполные (см. рис. 2.43, г), пробки односторонние листовые (рис. 2.43, ж), шайбы неполные и шайбы полные (рис. 2.43, з).

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Рис. 2.44. Калибр-скобы

Предпочтение отдают односторонним предельным калибрам. Они сокращают время контроля изделий и расход материала.

Калибр-скобы для контроля валов.

Применяют предельные и регулируемые калибр-скобы (ГОСТ 18358-93 — ГОСТ 18369-93). К предельным калибр-скобам относятся: скобы листовые односторонние (рис. 2.44, а) и двусторонние; скобы штампованные односторонние (рис. 2.44, б), двусторонние (рис. 2.44, в) и односторонние с ручкой (рис. 2.44, г).

Регулируемые калибр-скобы (рис. 2.45) позволяют компенсировать износ и могут настраиваться на разные размеры, относящиеся к определенным интервалам. Однако по сравнению с нерегулируемыми скобами они имеют меньшую точность и надежность и обычно применяются для контроля размеров с допусками не точнее 8 квалитета точности.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Рис. 2.45. Регулируемый калибр-скоба

По назначению предельные калибры подразделяют на рабочие, приемные и контрольные.

Рабочие калибры предназначены для контроля деталей в процессе их изготовления. Ими пользуются операторы и наладчики оборудования, а также контролеры ОТК завода- изготовителя.

Приемные калибры применяют для приемки деталей представителями заказчика.

Для установки регулируемых калибр-скоб и контроля нерегулируемых калибр-скоб, а также для изъятия из эксплуатации вследствие износа применяют контрольные калибры (К- И), которые имеют форму шайб (см. рис. 2.43, з).

Несмотря на малый допуск контрольных калибров они все же искажают установленные поля допусков на изготовление и износ рабочих калибров, поэтому вместо них, по возможности, целесообразно применять концевые меры длины или универсальные измерительные приборы.

Вставки и насадки калибр-пробок изготавливают из сталей X по ГОСТ 5950 — 2000 или ШХ-15 по ГОСТ 801—78. Допускается изготовление вставок и насадок из сталей У10А или У12А для калибров всех видов, кроме неполных калибр-пробок, получаемых штамповкой, а также из стали 15 или 20 для калибров диаметром более 10 мм.

При изготовлении деталей калибров с рабочей поверхностью из цементуемой стали 15 или 20 толщина слоя цементации должна быть не менее 0,5 мм. Рабочие поверхности, а также поверхности заходных и выходных фасок (притуплений) калибр-пробок всех видов размером 1… 100 мм (кроме листовых и неполных калибр-про- бок) хромируют или наносят другое износостойкое покрытие.

Твердость рабочих поверхностей и поверхностей заходных и выходных фасок калибр-пробок с хромовым покрытием — HRC3

57…65. Параметры шероховатости рабочих поверхностей должны находиться в пределах Ra 0,04…0,32 мкм в зависимости от вида калибра, точности контролируемого параметра изделия и его размера.

Для повышения износостойкости и снижения затрат в условиях производства часто применяют калибры со вставками и насадками из твердосплавных материалов (ГОСТ16775 — 93 — ГОСТ16780 — 71). Износостойкость таких калибров в 50… 150 раз выше по сравнению с износостойкостью хромированных калибров при повышении стоимости калибров в 3…5 раз.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Рис. 2.46. Эскизы калибр-пробки (а), калибр-скобы (б) и калибр- шайбы (в)

Технические требования на гладкие нерегулируемые калибры устанавливает ГОСТ 2015 — 84.

Маркировка калибра предусматривает номинальный размер детали, для которого предназначен калибр, буквенное обозначение поля допуска изделия, числовые значения предельных отклонений изделия в миллиметрах (на рабочих калибрах), тип калибра (например, ПР, НЕ, К-И) и товарный знак завода-изготовите- ля. На рис. 2.46 представлены эскизы калибр-пробки (ГОСТ 14810 — 69), калибр-скобы (ГОСТ 18360 — 93) и контрольного калибр-шайбы с указанием типовой маркировки, исполнительных размеров, точности формы и шероховатости рабочих поверхностей.

Калибры для контроля глубин и высот уступов.

Эти калибры (рис. 2.47) составляют особую группу. Конструктивно представляют собой ступенчатые пластины той или иной формы. ГОСТ 2534 — 77 предусматривает виды калибров с охватом размеров

1…500 мм 11… 18 квалитетов точности. Калибрами определяют годность изделия по наличию зазора между соответствующими плоскостями калибра и изделия. Вместо проходной и непроходной сторон у этих калибров имеются стороны, соответствующие наибольшему (Б) и наименьшему (М) предельным размерам изделия.

Основными методами контроля являются следующие методы: световой щели, или на просвет, надвигания, осязания, по рискам.

От выбранного метода зависят и средства контроля:

– калибры для контроля на просвет (рис. 2.47, а, б, в);

– калибры для контроля методом надвигания (см. рис. 2.47, г, д, е);

– калибры для контроля методом осязания (рис. 2.47, ж, з);

– калибры для контроля по рискам (рис. 2.47, и, к).

Калибрами по методу на просвет контролируют допуски не менее 0,04…0,06 мм. Минимальные допуски изделий, контролируемых ступенчато-стержневыми калибрами, составляют 0,03 мм, контролируемых по осязанию — 0,01 мм.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Рис. 2.47. Калибры для контроля глубин и высот уступов

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Рис. 2.48. Виды конусных калибров

В системе ИСО предельные калибры для глубин и высот не стандартизованы.

Конусные калибры.

Контроль наружных конусов выполняется конусными калибр-втулками, а контроль внутренних конусов — конусными калибр-пробками.

ГОСТ 24932 — 81 устанавливает виды и исполнения калибров для гладких конусов с раздельным нормированием каждого вида допуска с диаметрами в заданном сечении до 200 мм, конусностью от 1:3 до 1:50, допусками диаметров 6…

12 квалитетов, допусками углов конусов 4…9 степеней точности. Некоторые представители конусных калибров изображены на рис. 2.48.

  1. Примеры обозначения:
  2. калибр-втулки 40 4-й и 5-й степени точности — «Втулка 40 АТ4, ГОСТ 20305 — 94»;
  3. контрольной калибр-пробки 60 6-й и 7-й степени точности — «Пробка 60-К АТ6, ГОСТ 20305 — 94».
  4. Калибры для контроля расположения поверхностей.
  5. Допуски, методика расчета исполнительных размеров и общие указания по применению калибров для контроля расположения поверхностей установлены ГОСТ 16085 — 80.
  6. Он распространяется на калибры неразъемной конструкции, предназначенные для контроля поверхностей (их осей или плоскостей симметрии) с зависимыми допусками расположения, а также для контроля прямолинейности оси при зависимом допуске формы.
  7. Измерительные поверхности калибров расположения представляют собой композицию элементов, воспроизводящих совокупность поверхностей сопрягаемых деталей.
  8. При этом размеры отдельных измерительных поверхностей выполняют по самому неблагоприятному для сборки размеру (по проходному пределу), а их относительное расположение или расположение относительно базового элемента с очень высокой точностью выдерживают по указанным на чертеже изделия номинальным размерам.
  9. Калибры контроля точности цилиндрических резьб.
Читайте также:  Какую затирку выбрать для плитки в ванной: виды, свойства смесей, критерии выбора

С помощью калибров используют комплексный и дифференцированный (поэлементный) методы. Комплексный метод применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным.

Он основан на одновременном контроле среднего диаметра (d2 (D2)), шага (Р), половины угла профиля (а/2), а также внутреннего (d, (D,)) и наружного (d (D)) диаметров резьбы путем сравнения действительного контура резьбовой детали с предельными.

При дифференцированном методе контроля отдельно проверяют внутренний и наружный d диаметры, шаг Р и половину угла профиля а/2 с помощью обычных гладких калибров и шаблонов.

Все виды калибров и контркалибров (всего 37 видов) для цилиндрических резьб (метрической, трапецеидальной, трубной и упорной) устанавливает ГОСТ 24939 — 81. Конструктивные размеры резьбовых калибров и их элементов регламентируют ГОСТ 18465—73 и ГОСТ 18466 — 73.

  • В комплект резьбовых калибров входят рабочие гладкие и резьбовые проходные и непроходные калибры, калибры и контркалибры (КПР, ПР, КПР-НЕ, КНЕ-ПР, КНЕ-НЕ, КИ-НЕ, У-НЕ, У-ПР) для проверки и регулирования (установки) рабочих резьбовых скоб и колец.
  • Условное обозначение (номер вида) некоторых калибров по ГОСТ 24997 —81:
  • ПР (1) — калибр-кольцо резьбовой нерегулируемый;
  • КПР-ПР (2) — калибр-пробка резьбовой контрольный проходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибр- кольца;
  • КНЕ-НЕ (3) — калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибр-кольца;
  • ПР (4) — калибр-кольцо резьбовой проходной регулируемый;
  • ПР (7) — калибр-скоба резьбовой проходной;
  • У-ПР (8) — калибр-пробка резьбовой установочный для резьбового проходного калибр-скобы.

Проходные резьбовые калибры должны свинчиваться с проверяемой резьбой. Свинчиваемость калибра с гайкой означает, что приведенный средний и наружный диаметры резьбы гайки не выходят за установленные наименьшие предельные размеры.

Маркировка резьбового калибра предусматривает нанесение обозначения резьбы, поля допуска резьбы, назначения калибра (например, ПР), товарного знака предприятия-изготовителя, а на калибрах с левой резьбой предусматривается добавление букв «Ш».

На калибрах, используемых для собственных нужд предприятия-изготовителя, товарный знак может не наноситься.

Номинальный шаг резьбы (или число ниток на дюйм) определяется с помощью резьбовых шаблонов (резьбомеров) (рис. 2.49, а). В соответствии с ТУ 2-034-228 — 87 резьбовые шаблоны выпускают наборами для метрической резьбы с шагом от 0,4 до 6 мм включительно (20 шаблонов) и для дюймовой резьбы с числом ниток на дюйм от 28 до 4 включительно (17 шаблонов).

При наложении шаблона на профиль резьбы (рис. 2.49, б) следует использовать возможно большую его длину, так как это повышает точность определения шага.

Комплексные проходные калибры.

Точность размеров, формы и положения поверхностей у деталей с прямобочными шлицами, как правило, контролируют комплексными проходными калибрами (ГОСТ 24959—81, ГОСТ 24960—81): шлицевые втулки проверяют калибр-пробками, а шлицевые валы — калибр-кольцами.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Рис. 2.49. Резьбовые шаблоны (резьбомеры): а — набор; б — принцип контроля

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Рис. 2.50. Калибры-щупы (а) и контроль с помощью щупов (б, в]

  1. При необходимости производят также поэлементный контроль центрирующих и нецентрирующих диаметров, ширины впадин и шлицев специальными гладкими калибрами по ГОСТ 24961—81 — ГОСТ 24968—81.
  2. Условное обозначение калибра состоит из наименования калибра («пробка» или «кольцо»), номера вида калибра, условного обозначения шлицевой втулки вала, для которых предназначен данный калибр, степени точности калибра и обозначения стандарта.
  3. Примеры обозначения:
  4. калибр-кольца 1-го вида 4-й степени точности для вала 50х2х9дпо ГОСТ 6033 — 80— «Кольцо 1-50х2х9g/4, ГОСТ 24969 — 81»;
  5. комплексного калибр-пробки 5-го вида 4-й степени точности для шлицевой втулки 50х2х9Н по ГОСТ 6033 — 80— «Пробка 5-50х 2 х 9Н/4 ГОСТ 24969—81».
  6. Калибры-щупы.

Это нормальные калибры для проверки зазора между поверхностями (рис. 2.50). Щупы представляют собой пластины с параллельными измерительными плоскостями. В соответствии с ТУ 2-034-0221197 — 91 щупы изготавливаются длиной 100 и 200 мм. Щупы длиной 100 мм могут изготавливаться отдельными пластинами и наборами (четырех номеров), включающими следующие номинальные размеры пластин:

  • набор № 1 (9 щупов) — с толщиной от 0,02 до 0,1 мм с градацией через 0,01 мм;
  • набор № 2 (17 щупов) — с толщиной от 0,02 до 0,5 мм;
  • набор № 3 (10 щупов) — с толщиной от 0,055 до 1 мм с градацией через 0,05 мм;
  • набор № 4 (10 щупов) — с толщиной от 0,1 до 1 мм с градацией через 0,1 мм.
  • При применении щупов либо используется один из них, либо складываются два и более щупа для набора требуемой толщины.

Допускаемые отклонения толщины новых щупов колеблются от 5 до 15 мкм в зависимости от их номинальной толщины. При применении набора щупов погрешность контроля увеличивается.

Источник: https://eti.su/articles/izmeritelnaya-tehnika/izmeritelnaya-tehnika_1505.html

Калибр-пробка гладкая и резьбовая

Большое значение при производстве отдельных деталей или целых агрегатов в машиностроении отводится системам проверки качества готовой продукции. От их соответствия установленным стандартам зависит не только их надёжность и долговечность, но и безопасность эксплуатации.

На предприятиях машиностроительного комплекса применяют различные измерительные комплексы и так называемые методы альтернативной проверки. В качестве измерительного инструмента используется калибр-пробка. Они относятся к бесшкальным измерительным инструментам.

С их помощью производят проверку параметров готовых деталей.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Для решения всех перечисленных задач применяют калибры измерительные, которые обладают заданным классом точности.

Это метрологическое изделие относится к измерительным инструментам, которые применяются после завершения этапов производства и чистовой обработки деталей.

Их применяют для определения качества изготовленных деталей с точностью от шести до восемнадцати квалитетов. Это позволяет получить обеспечение высокой степени точности проверки исследуемого параметра.

Конструкция инструмента

Этот измерительный инструмент изготовлен из цельного металлического бруска. На обоих концах расположены цилиндрические элементы заданного диаметра. Поэтому, их подразделяют на следующие классы:

  • измерительные;
  • резьбовые;
  • гладкие (односторонние или двухсторонние);
  • проходные;
  • предельные.

Каждый устройство конструктивно состоит из следующих элементов:

  • ручки (с нанесённым рифлением по ГОСТ 14748-69);
  • вставки;
  • шпонки;
  • фиксирующего винта.

Скачать ГОСТ 14748-69

Например, калибр пробка резьбовая в качестве вставки используется для проверки метрической резьбы. Они делятся на две категории: для проверки резьбы от 1 до 68 мм и от 68 до 200 мм. Требования к ним приведены в специальных стандартах. Все резьбовые пробки имеют конструкцию с полным или укороченным профилем резьбы. Каждая из пробок имеет свою специфику применения.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Гладкие предельные пробки на основании установленных стандартов делятся на следующие конструкции:

  • двусторонние с вставками цилиндрической формы;
  • с коническими вставками;
  • с цилиндрическими насадками;
  • полные и неполные;
  • односторонние листовые;
  • полные и неполные шайбы.

Калибр-пробка гладкая двухсторонняя имеет на обоих концах ручки соответствующие вставки. Одна пробка называется проходная и обозначается аббревиатурой «ПР». Вторая пробка является не проходной и имеет обозначение «НЕ».

Размеры гладких калибров пробок определяются их назначением и приведены в стандарте на такие инструменты. Основными параметрами являются внешний диаметр, размер головки (вставки) класс точности обработки.

Для проведения проверок отверстий, имеющих диаметр в интервале от пяти до двадцати миллиметров, для пробки изготавливают насадку в форме конуса. Для отверстий большего диаметра такая насадка выполняется цилиндрической.

Проходные гладкие пробки производятся на основании существующих типоразмеров. Промежуточные пробки имеют ближайший размер по ГОСТ. Предельные калибры- пробки состоят из таких же элементов, как и проходные. Каждый размер отдельной детали пробки наносится на чертёж. Он служит для определения точного размера конструкции и порядка его применения.

Назначение калибра-пробки

Эти бесшкальные измерительные системы используются для проверки точности выполненных операций механической обработки различных деталей. В зависимости от типа работ (токарных, фрезерных, сверлильных) пробки предназначены для контроля следующих результатов:

  • диаметра просверленного отверстия после всех видов обработки;
  • установления класса точности обработки поверхности;
  • геометрических (линейных) размеров;
  • углов наклона поверхностей по отношению к заданным нормалям;
  • соответствие формы обработанной детали заданным параметрам;
  • правильность взаимного расположения поверхностей;
  • правильности нарезания резьбы (внутренней и внешней).
Читайте также:  Отопление на даче электричеством: электрическое оборудование, электрокамины для обогрева дачного дома зимой

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Отсутствие в этих измерительных приборах непосредственно индикатора, шкального или цифрового требует создания большого числа таких устройств. Это связано с тем, что каждый инструмент может быть использован только для контроля одного параметра.

Применение подобных измерительных приспособлений позволяет механизировать операцию проверки и сократить время в технологической цепочке на проведения этой операции.

Сокращение времени контроля обязательных параметров позволяет существенно повысить производительность труда.

Поэтому в настоящее время применяют следующие виды изделий:

  • гладкие калибры-пробки;
  • скобы;
  • щупы (обычно плоские пластины определённой толщины для измерения зазора между деталями, то есть проверки его разрешённой величины);
  • конусные (насадка имеет форму конуса под заданным углом наклона);
  • для взаимного расположения поверхностей;
  • резьбовые калибры (для контроля цилиндрической резьбы различных размеров).

Каждый из перечисленных видов имеет своё назначение. Первый тип предназначен для оценки параметров изготовленных труб. Его используют для оперативной проверки качества изготовленных трубопроводов. Соответствие всех необходимых параметров установленных стандартом.

Резьбовые предназначены только для проверки качества нарезанной резьбы. Они изготавливаются укороченными или полными (для повышения точности контроля).

С помощью укороченных калибров можно проверить только часть нарезанной резьбы, что затрудняет получения полной картины качества изготовленной детали.

Для получения полной картины точности и качества резьба проверяется с помощью полных резьбовых конструкций.

Полный контроль трубной продукции осуществляется резьбовыми и гладкими калибрами.

Как пользоваться инструментом

Правила использования таких инструментов зависит от их назначения. Пользоваться им допускается только с соблюдением определённых правил и установленного класса точности, указанного в маркировке.

Применение калибров-пробок для контроля точности изготовленных отверстий допускается только с помощью инструмента близкого к параметрам самого отверстия. Основным условием точности измерения служит свободное прохождение вставки калибра через измеряемое отверстие.

Правильное использование таких устройств, предполагает соблюдение следующих правил:

  • проходная сторона должна входить в отверстие только под воздействием собственного веса;
  • запрещается применять дополнительные методы внешнего воздействия (дополнительное нажатие, удары);
  • перед проверкой необходимо очистить детали от грязи, механических остатков обработки;
  • следует удалить любые виды смазывающих материалов, способных повлиять на проникновения калибра в отверстие;
  • проверка должна производиться без вращения измерителя относительно исследуемой детали;
  • обязательным условием является соблюдение температурного режима (проводить проверку деталей следует только при естественной температуре);
  • должна соблюдаться периодичность проверок самого инструмента и правила занесения результатов в установленные документы;
  • каждый калибр должен храниться в соответствие с установленным порядком хранения (они не должны соприкасаться с другими металлическими деталями и подвергаться внешним воздействиям).

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Пользоваться резьбовым шаблоном следует с соблюдением особенностей резьбы (внешней или внутренней).

Для контроля внешней резьбы достаточно приложить сам инструмент к резьбе и определить степень совпадения. Внутренняя резьба проверяется методом ввинчивание головки в готовое отверстие с резьбой. Процесс должен проходить легко без усилий и перекосов.

Для контроля поверхности конического вала используют соответствующий гладкий инструмент. Качество определяется совмещением поверхности детали и поверхности калибра. Сравнение внутреннего конуса производится погружением насадки в подготовленное отверстие.

Калибрами осуществляют оперативный контроль параметров изделий большого количества деталей. Для этого не требуются специальные знания и навыки использования сложного метрологического инструмента. Операция осуществляется оперативно. Одновременно можно сравнить несколько параметров.

Основные требования к калибрам

Главные требования, которые предъявляются ко всем калибрам, изложены в технической документации на их изготовление. Эти требования приведены в различных ГОСТ. Их можно разделить на следующие категории:

  • правильный выбор металла для производства измерительных насадок (должна обеспечиваться высокая жёсткость, при которой не допускаются малейшие деформации при хранении и эксплуатации);
  • расположение рабочих элементов (насадок, пластин, шайб) должно быть произведено с высокой степенью точности выше измеряемых параметров;
  • обеспечение долговечности и износоустойчивости (это обеспечивается применением высоколегированных, инструментальных сталей и специальных сплавов);
  • высокая антикоррозийная стойкость (применение специальных методов обработки калибров и стойких покрытий);
  • создание системы периодического метрологического контроля (проверка должна производиться в соответствии с установленной периодичностью и результаты должны записываться в соответствующий журнал);
  • калибровка калибров должна производиться на оборудовании, обладающем более высоким классом точности, чем сам калибр;
  • строгое соблюдение установленной системы маркировки с точным указанием всех необходимых параметров.

Например, требования на калибры- пробки гладкие изложены в ГОСТ 14810-69. Этот стандарт систематизирует не только все требования, но и определяет все допустимые параметры этих измерительных инструментов.

https://www.youtube.com/watch?v=_SJrOjr5j0I

Скачать ГОСТ 14810-69

Другие разновидности калибров

Многообразие задач, которые необходимо решать при массовом производстве деталей, изготовленных с помощью механической обработки, потребовало создание широкого спектра измерительных инструментов.

Они должны быстро и с высокой точностью подтвердить класс обработанной поверхности или соблюдение технологических норм. Классификация калибров необходима для точного определения назначения измерительного агрегата и области его применения.

На современном производстве применяют следующие виды калибров:

  • калибры-пробки;
  • скоба-калибр;
  • щупы;
  • калибры в форме конуса;
  • для проверки нарезанной резьбы;
  • точности обработки поверхности;
  • профильные шаблоны;
  • проверки взаимного расположения поверхности.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Все виды гладких пробок для оценки точности цилиндрических отверстий изготавливаются в соответствии с ГОСТ 24851-81. Стандартизация этих приборов оговорена в ИСО-Р1938-1971. В этом документе утверждена маркировка и наименование каждого класса.

Скобы предназначены для контроля таких геометрических размеров, как длина и внешний диаметр.

Их изготавливают односторонними и двусторонними. По измерительным возможностям они бывают однопредельные и двухпредельные. Первый тип делают двух видов проходные и непроходные, каждый из которых имеет соответствующее обозначение ПР — проходной и НЕ — непроходной.

Для контрольного инструмента добавляю литеру К, например, К-ПР, что означает контрольный проходной. Способ изготовления зависит от масштабов производства основных деталей.

Если изделия производят мелкими сериями, для производства инструмента применяют лист легированного металла, на крупносерийных производствах используют методы отливки или поковки.

Скачать ГОСТ 24851-81

При помощи конусных насадок осуществляют контроль соблюдения формы конических поверхностей. С их помощью проверяют конические хвостовики, отверстия, другие калибры.

Приборы для контроля взаимного расположения поверхностей достаточно многообразны. Они могут изготавливаться индивидуально для каждой из выпускаемых деталей.

С их помощью сравнивают параллельность близко расположенных поверхностей, соосность отверстий, симметричность пазов расположенных на валах или втулках.

Форма и размер резьбовых изделий зависит от вида и параметров вырезанной резьбы (её шага, диаметра и длины). Эти инструменты бывают двух видов: регулируемые и нерегулируемые. Первые обладают возможностью регулировки отдельных параметров инструмента.

К профильным конструкциям относятся все виды шаблонов, предназначенных для контроля соблюдения точности сложной формы поверхности. Основным методом проверки готового изделия является так называемый метод «световой щели». Он наглядно показывает несоответствие изготовленной фасонной поверхности установленным требованиям.

Источник: https://stankiexpert.ru/tehnologicheskaya-osnastka/instrument/kalibr-probka.html

Описание и расчет измерительного инструмента

  • Для изготовления детали «Шток» применяют универсальные средства контроля, калибры, штангенинструменты и специальные контрольные приспособления.
  • Калибры– бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей.
  • Для контроля размеров гладких цилиндрических изделий применяются предельные калибры, имеющие два размера: проходной (ПР) и непроходной (НЕ), ограничивающие наибольший и наименьший предельные размеры изделий.

При контроле калибрами не определяется истинная величина размера. Контроль устанавливает, находится ли действительный размер изделия в пределах допуска или вне их. Если проходной калибр (при контроле изделий средних размеров) проходит под действием собственного веса, а непроходной не проходит, то изделие считается годным.

  1. Калибры для гладких цилиндрических изделий подразделяются на калибры для проверки отверстий – пробки и калибры, для проверки валов – скобы (или кольца).
  2. Благодаря простоте и удобству измерения, незначительному времени на контроль, калибры нашли широкое применение в серийном и массовом производстве, в машиностроении и приборостроении.
  3. По назначению гладкие калибры подразделяются на рабочие и контрольные (контркалибры), которые обозначаются:
  4. ПР – рабочий проходной калибр;
  5. НЕ – рабочий непроходной калибр;
  6. К-ПР – контркалибр для проверки новых рабочих проходных скоб;
  7. К-НЕ – контркалибр для проверки новых рабочих непроходных скоб;
  8. К-И – контркалибр для контроля износа рабочих проходных скоб.
  9. Контркалибры к калибрам для отверстий не предусматриваются, так как пробки (наружный размер) легко проверить универсальными измерительными средствами.

Контркалибры для проверки скоб представляют собой, пробки или мерные шайбы. Они применяются для проверки скоб в процессе их эксплуатации.

Читайте также:  Строительство свинарника своими руками: виды, чертежи, материалы, пошаговая инструкция

Контрольные калибры К-ПР и К-НЕ должны проходить в новые контролируемые скобы. При этом устанавливается, что размер скобы не уменьшается в результате повреждения во время эксплуатации или естественного старения.

Контрольный калибр К-И не должен проходить в контролируемую скобу. Если он проходит, то это означает, что проходная скоба должна быть изъята из эксплуатации вследствие износа.

Исполнительный размер калибра-пробки Ø2,7H12.

1) Определяем нижнее предельное отклонение:

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

2) Допуск для 12-го квалитета, для размера до 3 мм, равен 0,3 мкм.

Тогда второе верхнее отклонение для Ø2,7Н12, будет:

H12=0+0,8=0,8 (мкм).

3) Находим предельные размеры изделия:

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

D – исполнительный размер, мм;

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления) Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

  • (мм).
  • 4) Находим расстояние от середины допуска проходной стороны до предельного размера, допуск на изготовление калибра, границу износа проходной стороны.
  • Z=1 мкм; H=1 мкм; Y=1 мкм; α=0 мкм.
  • где Z – расстояние от середины допуска проходной стороны до предельного размера;
  • H – допуск на изготовление калибра;
  • Y– граница износа проходной стороны.
  • 5) Наибольший размер проходной стороны новой пробки определяем по формуле:
  • , (мм) (5)
  • где – проходной максимальный размер, мм.
  1. (мм).
  2. Исполнительный размер проходной стороны:
  3. ПР =
  4. 6) Определяем проходной износ:
  5. , (мм) (6)
  6. где – проходной износ, мм.
  7. = 2,7 – 0,001 + 0 = 2,699 (мм).
  8. 7) Наибольший размер непроходной стороны определяем по формуле:
  9. , (мкм) (7)
  10. где – наибольший размер непроходной стороны, мм.
  11. (мм).
  12. Исполнительный размер непроходной стороны:
  13. НЕ=
  14. Ниже по тексту представлена схема расположения полей допусков для отверстия Ø2,7Н12, на рисунке 6.
  15. Рисунок 6 – схема расположения полей допусков для отверстия
  16. Рисунок 7 – Эскиз калибра-пробки
  17. Расчёт норм времени

Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции.

Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования.

Техническая норма времени характеризует время необходимое для выполнения определенной работы в условиях данного производства с учетом передового опыта и современных достижений техники и технологии производства.

  • Основным является время затрачиваемое рабочим на качественное или количественное изменение предмета труда, то есть на изменение формы, размеров, внешнего вида состояния и положения обрабатываемого предмета труда в пространстве, которые повторяются либо с каждой обрабатываемой деталью, либо с каждой одновременно обрабатываемой технологической установочной партией детали.
  • Вспомогательным является время, затрачиваемое исполнителем на действия, обеспечивающие выполнение основной работы.
  • Произведем расчеты нормы времени для операции 020.
  • Основное время рассчитывается по формуле:
  • , мин (8.1)
  • где l – размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи,
  • l = 13мм;
  • l1 – врезание и пробег инструмента, l1 = 3 мм;
  • l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки при наладке станка, l2 = 3 мм.
  • So = 0,20 мм/об
  • n = 355 об/мин.
  • Рассчитываем основное время по формуле (8.1):
  • мин.
  • Вспомогательное время можно рассчитать по формуле:
  • ) × , мин (8.2)
  • где То – основное время, мин.
  • Рассчитываем вспомогательное время по формуле(8.2):
  • мин.
  • Штучное время на станочную операцию определяется по формуле:
  • ,мин (8.3)
  • где штучное время на выполнение операции, мин;
  • То – основное время, мин;
  • вспомогательное время, мин;
  • время на отдых и личные потребности рабочего, мин;
  • время на организационное обслуживание рабочего места, мин;
  • время на техническое обслуживание рабочего места, мин;
  • , , находятся по формулам:
  • , мин (8.4)
  • , мин (8.5)
  • × , мин (8.6)
  • где время перерыва на отдых и личные потребности рабочего, мин;
  • время на организационное обслуживание рабочего места, мин;
  • время на техническое обслуживание рабочего места, мин;
  • То основное время, мин;
  • вспомогательное время, мин.
  • Рассчитываем время перерыва по формуле(8.4):
  • .
  • Рассчитываем время на организационное обслуживание рабочего местапо формуле(8.5):
  • мин.
  • Рассчитываем время на техническое обслуживание рабочего местапо формуле(8.6):
  • × мин.
  • Рассчитываем штучное время по формуле(8.3):
  • .
  • Определяем время обслуживания рабочего места по формуле:
  • Тоб = Ттех + Торг, мин (8.7)
  • где Ттех – время технического обслуживания, мин;
  • Торг – время организации производства, мин.
  • Рассчитываем время обслуживания рабочего места по формуле(8.7):
  • мин.
  • В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени по формуле:
  • , мин (8.8)
  • где Тп-з – подготовительно-заключительное время на партию, мин;
  • Тшт– штучное время на выполнение операции, мин;
  • n– количество деталей в партии, шт.
  • Подготовительно-заключительное время рассчитывается по формуле:
  • , мин (8.9)
  • где То – основное время, мин;
  • Твс – вспомогательное время, мин.
  • Рассчитываем подготовительно-заключительное время по формуле (8.9):
  • мин.
  • Рассчитываем штучно-калькуляционное время по формуле (8.8):
  • мин.
  • Произведем расчеты нормы времени для операции 035.
  • Рассчитываем основное время по формуле (8.1):
  • мин.
  • Рассчитываем вспомогательное время по формуле (8.2):
  • мин.
  • Рассчитываем время перерыва по формуле (8.4):
  • .
  • Рассчитываем организационное время по формуле (8.5):
  • мин.
  • Рассчитываем время технического обслуживания по формуле (8.6):
  • × мин.
  • Рассчитываем штучное время на станочную операцию по формуле (8.3):
  • .
  • Рассчитываем время обслуживания рабочего места по формуле (8.7):
  • мин.
  • Рассчитываем подготовительно-заключительное время по формуле (8.9):
  • мин.
  • Рассчитываем штучно-калькуляционное время по формуле (8.8):
  • мин.
  • Организационная часть

Источник: https://megaobuchalka.ru/12/10332.html

Допуски калибров

В производстве взаимозаменяемых деталей не все калибры играют одинаковую роль и имеют не одно и то же назначение.

Для проверки цилиндрических деталей рабочими и контролерами применяются рабочие калибры: проходной Р-ПР и непроходной Р-НЕ. Для приемки изделий заказчиком от завода-поставщика применяются приемные калибры, т. е. изношенные до известных пределов рабочие калибры. Их соответственно обозначают приемный проходной (П-ПР) и приемный непроходной (П-НЕ).

Проверка калибров

Проверка калибров осуществляется контрольными калибрами. Впереди их условного обозначения всегда стоит буква К, а следующие буквы повторяют название тех калибров, для которых они применяются.

Так, например, обозначение К-РП относится к проходному контрольному калибру, предназначенному для контроля вновь изготовленного проходного рабочего калибра; К-НЕ – обозначение проходного контрольного калибра для контроля рабочего непроходного калибра.

К-И – это непроходной контркалибр для контроля износа проходной стороны рабочих и приемных калибров. Сущестзуют еще калибры К-П. Это – проходные контркалибры для приемного проходного калибра.

Если контркалибр К-П входит в проходные стороны рабочих калибров, то они могут быть переведены в приемные калибры, как достаточно изношенные для этой цели.

Система допусков

Описанный порядок применения калибров установлен системой допусков для предельных калибров по ОСТ.

Кроме него данная система устанавливает размеры новых калибров и контркалибров, допуски на их изготовление, размеры, при которых калибры должны браковаться по износу, и схему расположения всех этих величин относительно номинальных размеров производственной детали. Допуски на неточность изготовления калибров обычно задаются так, чтобы тело проходной стороны имело припуск на будущий износ.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Фиг. 177. Допуски гладких калибров (схемы для классов 1-3)

Расположение полей допусков для калибров и контрольных калибров по ОСТ дано на фиг. 177. Поля, заштрихованные вдоль, показывают расположение допусков на износ, а поля, заштрихованные наклонно,-допусков на изготовление.

Как видно из фигуры, допуски на изготовление и большая часть допусков на износ у рабочих калибров-пробок лежат в плюс от номинального размера калибра, т. е. проходная сторона несколько больше, чем наименьший размер отверстия. У калибров-скоб эти допуски располагаются в минус от номинального размера, т. е.

скоба несколько меньше, чем наибольший размер вала. Такое расположение допусков увеличивает долговечность калибров при наименьшем отклонении их размеров от номинальных.

Калибры мерительные инструменты для контроля размеров (размеры, допуски материал изготовления)

Фиг. 178. Допуски листовых калибров для длины и высоты

Для непроходных калибров допуски на износ не устанавливаются, так как такие калибры не входят в деталь и, следовательно, изнашиваться не должны.

Номинальные размеры калибра определяют по таблицам ОСТ 1010-1015, 1022-1025, 1042-1043 и 1069; числовые же значения допусков на износ и изготовление могут быть взяты из ОСТ 1201-1220.

Несколько по ином у строится система предельных калибров для глубины и высоты детали Эта система установлена ГОСТ 2534-44. Согласно этой системе, та сторона рабочих предельных калибров, которая соответствует наибольшему предельному размеру, обозначается буквой Б (большая), соответствующая меньшему предельному размеру – буквой М (меньшая).

Поля допусков на изготовление и износ (фиг. 178) располагаются симметрично относительно предельных размеров детали. Поля, указанные буквами А-Б и А-М, изображают поля допусков калибров, применяемых в спорных случаях.

Предельные отклонения всех типов калибров для длины и высоты выбираются из таблиц ГОСТ 2534-44, охватывающих допуски деталей от 4 до 9 класса точности.

ГОСТ 2534 – 44 предусматривает и систему контрольных калибров или выработок, соответственно обозначаемых К-Б и К-М.

Похожие материалы

Источник: https://www.metalcutting.ru/content/dopuski-kalibrov

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector