Для мебели в кухне и в ванной очень важна надежность и функциональность. А еще требуется легкость уборки — за чистотой следить нужно обязательно. Многим из этих критериев отвечает столешница из искусственного камня. Но нужно правильно выбрать материал, чтобы не оказалось, что дорогая вещь не оправдала ожиданий.
Виды искусственного камня
В последнее время все четче прослеживается тенденция к использованию в отделке более натуральных материалов. Та же столешница в кухню или ванную.
Пусть МДФ может быть и неплохой вариант, но хочется чего-то более надежного и солидного. Самый оптимальный выбор — натуральный камень. Но такой вариант слишком дорог.
Более бюджетна столешница из искусственного камня, хотя натуральной ее назвать очень сложно. Только один из видов, и то с натяжкой.
Столешница из искусственного камня смотрится хорошо. Важно, чтобы она еще и в эксплуатации была удобной и «долгоиграющей»
При знакомстве с темой оказывается, что искусственный камень может быть разным. Причем разным кардинально — из различных материалов с разными свойствами. Или используют разные технологии, например, литьевую. Так изготавливаются бесшовные столешницы любой формы. Или наклеивают листовой материал на основу, но тут без швов не обойтись.
Мойка со столешницей без швов может быть сделана либо из агломерата, либо из акрилового камня
Но не торопитесь с выводами. Кажется, что столешница без швов лучше. Возможно. Но при литьевой технологии применяют пластик, а он склонен к появлению царапин.
Так что лучше уж хорошо обработанные швы. При высоком качестве выполнения работ они на сложность уборки не влияют, а заметны только с близкого расстояния.
В общем, разбираемся с технологиями производства столешниц из искусственного камня.
Столешницы из акрила
Бесшовные столешницы делают из акрилового камня. Это пластик, который продают в жидком виде. В состав могут подмешивать натуральные камни или песок, но основная масса — это, все-таки, пластик со всеми его достоинствами и недостатками.
Могут такой материал называть жидкий камень, жидкий мрамор и т.д. Суть не меняется. Разве что под этим наименованием скрывается агломерат. Но тут надо уточнять процент минеральной составляющей.
Если он меньше 90%, а в качестве связующего используется акрил, то, как ни крути, это акриловая столешница, а не каменная.
Достоинства — самые разные цвета, варианты композиции, невысокая цена (это если без бешеных накруток). Недостатки — поверхность царапается, боится горячего. После того как появляются царапины, их можно отполировать, но это недешевая услуга. Вид после восстановления на некоторое время восстановится. Но на некоторое время — это до появления новых царапин.
Из акрилового камня столешницы выглядят очень неплохо
Технология изготовления столешниц из акрилового камня проста. По заданным размерам и форме делают опалубку. В нее заливают акрил, выжидают время до окончательного твердения. Опалубку снимают. Далее, по идее, надо выждать, пока процессы твердения окончательно закончатся.
Это порядка двух недель. За это время из пластика испарятся все летучие составляющие, он наберет максимальную прочность. Но фирмы, которые производят литые столешницы, чаще всего, этап выдержки пропускают.
Это и время, и затраты — хранение на складах готовой продукции, когда уже можно получить деньги.
А это вид после нескольких месяцев использования. И не сказать, что использование «в жестком режиме». Обычная семья
Этот вариант самый недорогой, привлекательный внешне, но и самый ненадежный. Уже через месяц появляются царапины, которые очень портят внешний вид и настроение обладателей.
Агломерат
Это каменная крошка и немного связующего (4-6%). Большая часть каменной крошки (в идеале 96%) — прочный кварц или гранит. В качестве связующего применяют полиэфир. В состав могут «для цвета и разнообразия» добавлять различные натуральные и не очень камни/вещества. Это может быть мраморная крошка, цветное стекло, блестки и т.д.
Внешне агломерат не отличить от акрила, а вот по эксплуатационным характеристикам они очень могут различаться
Кварцевый или гранитный агломерат намного прочнее. По сути, это камень с небольшим добавлением пластика. Он устойчив к механическим воздействиям. Поцарапать можно, но приложить придется солидные усилия. Если царапины, все-таки появились, их можно заполировать. Процесс этот долгий и нудный. Зато столешница выглядит отлично длительное время.
Продавцы акрила говорят, что кварц и гранит «фонят». Это правда. Многие натуральные камни — тот же мрамор, кварц, гранит — имеют определенный природный радиационный фон. Но основное тут — природный. Он не вредный и на здоровье в таких дозах оказывать влияние не может.
Второй «минус», который приписывается натуральным камням — их хрупкость. Ну да. Они раскалываются, если по ним очень сильно ударить. Но действие должно быть приложено точечно и такой силы, что его на кухне просто создать невозможно.
В общем, если есть возможность, лучше для столешницы выбрать агломерат.
Листовой искусственный камень
Эта технология применяется, если нужна столешница значительной толщины. Тот же агломерат большой толщины — очень тяжело и дорого. А смысла в применении массива особого нет. Цельный агломерат делают при толщине не более 2-3 см. Если нужна более толстая плита на кухонных шкафах, дешевле облицевать основание.
Листовой акрил более прочный, долговечный
На основание — влагостойкий МДФ, ДСП или фанеру (фанера — самый лучший вариант) — наклеивают слой «камня». Проклеивают плоскость и торцы. Используют специальный сверхпрочный и быстротвердеющий клей. Клей тонируют в тон с покрытием. После застывания швы, стыки, перепады шлифуют. При хорошо выполненной работе такие столешницы очень долговечны и практичны.
Листовой «камень» существует различный. Это может быть один из видов акрила или агломерат. С агломератом все понятно. Он действительно прочный и надежный. Просто в данном случае чаще применяют более дорогие сорта, например, с мрамором. Листовой акрил — более дешевый вариант. Несмотря на то, что это пластик, по эксплуатационным характеристикам он лучше литьевого собрата.
Собирается столешница на основе из фанеры (лучшее из оснований)
Строит сказать, что и агломерат может быть «не очень». Если в нем применяют крошащийся заполнитель, если связующее недостаточно качественное, будут и царапины, и пятна, и сколы.
Если решите заказывать в какой-то фирме, лучше найти тех, кто уже использует их продукцию. И спрашивать о гарантиях. Но учтите, что в наших реалиях, часто одно юридическое лицо закрывают, открывают другое. И все.
Все гарантии от юрлица сгорели. Более надежны в этом плане гарантии от частника.
Какую технологию проще освоить самостоятельно
Если говорить о самостоятельном изготовлении, то проще всего сделать столешницу из литьевого акрила. Правда если использовать готовые смеси, цена получится практически такой же, как при заказе на фирме. Следующий по сложности процесс изготовления столешницы — из агломерата.
Так как связующего немного, добиться гладкой лицевой поверхности не так просто. Если не пугает длительная шлифовка для получения нормального результата, можно попытаться освоить и эту технологию.
Столешница из искусственного камня на основе агломерата — самый лучший выбор в плане долговечности и внешнего вида.
Столешница из искусственного камня своими руками
Последняя «по легкости» технология изготовления столешницы — из листового камня. Очень много точной подрезки, склеивания частей и шлифовки. Нужны профессиональные инструменты — дисковая пила с направляющими, лобзик, дисковая шлифовальная машинка с набором дисков для полировки. Еще требуется много струбцин для притягивания и фиксации приклеенных фрагментов.
Столешница из литьевого акрила своими руками
Многим кажется, что цельная столешница без швов — лучший из возможных вариантов. Проще в уходе, не может быть протечек. Это так, но сам материал (акрил) не везде хорош в эксплуатации. Сам акрил — отличный материал.
Для ванной столешница из искусственного камня — хороший выбор. Тут очень мало возможностей поцарапать поверхность, нет высоких температур. А влага, пар, мыло и другие моющие средства пластику не страшны.
Если вы решили освоить технологию литья акриловой столешницы, можно пробовать сделать ее для ванной комнаты.
По внешнему виду неспециалист не отличит один тип искусственного камня от другого
Подготовка
Для заливки акрила делают форму. Для ее изготовления используют ламинированный ДСП или МДФ. Если поверхность столешницы должна быть гладкой, материал для опалубки тоже должен быть гладким. Если нужна фактура — она должна быть на форме. После снятия с формы акриловый камень повторит все выемки и бугорки. Поэтому к подбору материала для формы относимся скрупулезно.
Вырезанную заготовку обрамляем бортиками, отверстия под варочную поверхность и мойку закрываем технологическими заглушками
Из того же материала делают бортики. Края планок шлифуют сначала более грубым полотном, потом все более тонким наждачным диском. Используют все более уменьшающуюся зернистость.
Помним, что все дефекты затем будут отлиты в акриле. И они очень заметны, если камень выбрали однотонный, без вкраплений. Швы герметизируются, выравниваются.
Конструкция тщательно очищается, высушивается, затем изнутри покрывается воском.
Изготовление столешницы
К акрилу добавляют наполнители — каменную или мраморную крошку, пигмент, декоративные составляющие. Все перемешивается. В последнюю очередь заливается отвердитель. Заливают акрил в несколько слоев, поэтому добавляют отвердитель только в часть состава.
Состав распределяется по плоскости
В готовую опалубку заливается акриловый состав. Распределяют его равномерно по все площади. Он должен растечься по всем элементам формы. При этом нельзя допустить появление пузырей — воздух надо удалять.
После того как состав распределили, сверху укладывается лист ДСП, который тоже смазан воском. На ДСП устанавливают груз. Его надо подбирать аккуратно, чтобы состав не выдавило по бокам. Груз оставляют на полчаса. Потом его снимают, подымают ДСП.
В форму заливают вторую порцию пластика и оставляют на сутки. За это время акрил отвердеет. Можно снимать опалубку.
Установка на каркас и полировка
После того как сняли плиту из пластика с опалубки, ее крепят на каркас. Акрил — эластичный материал. Даже при толщине в 20-30 мм, он гнется. Чтобы обеспечить стабильность формы и собирают каркас.
Его делают из древесины (брус толщиной 50 мм или больше) или из влагостойкой фанеры (толщина 27 мм). Каркас — это планки вдоль передней и задней стойки, поперечные перемычки, установленные с шагом 40-50 см. Также планки ставят в местах опирания на мебельный каркас.
Нужны еще усиления в местах наибольшей нагрузки. Это там, где будет устанавливаться варочная поверхность или мойка.
Цельнолитая столешница для кухни или ванной также закрепляется на каркасе
Каркас делают при толщине акрила больше 10 мм. Для более тонкого слоя требуется сплошное основание. То есть, из той же фанеры надо вырезать повторение вашей столешницы и эти два листа склеить между собой. Толщина фанеры — 27 мм или около того. Можно склеить два более тонких листа. Получается дешевле. Для нормальной склейки листы фиксируют струбцинами.
Финальная отделка — шлифовка. Сначала дисками с мелким зерном — от 320 и выше, в финале — насадкой для полировки. Этот этап важен для внешнего вида. Можно убрать большую часть огрехов. Но можно и навредить.
Из листового камня
Казалось бы, из листового пластика или, как его называют, искусственного камня, сделать что-либо не проблема. Так-то оно так. Из листа нарезают детали нужной формы и размера, их склеивают между собой. Швы полируют, убирая заодно и возможные перепады по высоте.
Много полировки. Но это для любого искусственного камня
Собранную конструкцию либо наклеивают на сплошное основание (при толщине камня до 10 мм), либо делают каркас из древесины или фанеры. Вроде все несложно. За исключением того, что:
- Лист материала весит много, ворочать его — то еще удовольствие.
- Резы должны быть идеальными, подгонка деталей тоже. Для этого требуется профессиональное оборудование и умение с ним обращаться.
- Стыки проклеиваются и фиксируются струбцинами. Их ставят примерно каждые 20-30 см. Даже для постепенной неспешной работы количество струбцин — порядка десяти.
- Для шлифовки стыков нужна хорошая шлифмашинка. Можно обойтись и шлифовальными дисками на болгарку. Но инструмент при этом должен быть с возможностью регулировки оборотов.
Для того, чтобы части столешницы притянуть как можно плотнее, ставят временные упоры. За эти упоры цепляют струбцины
А так да. Можно сделать столешницу из листового искусственного камня своими руками. Чтобы иметь представление о том, как и о чем идет речь, смотрите видео. Пояснений практически нет, но технология работ прослеживается. Вот только для лучшего соединения деталей (при приклеивании кромки) в основном листе лучше выбрать четверть. Так и шов будет не так заметен, да и соединение более надежное.
Как я "каменную" столешницу делала
Случайно наткнулась в инете на инструкцию по самостоятельному изготовлению столешницы из “литьевого” мрамора “на коленке” – в домашних условиях. Прочитала, прониклась. Просмотрела полуторачасовой фильм, в котором, казалось, рассказывались все нюансы.
Уй, как я обрадовалась! Сделать “каменные” столешки для планируемой кухни, затратив на это примерно в 5 раз меньше бабла, чем если бы заказывать – что может быть приятнее? По расчетам, их стоимость приближалась к дсп-шным, хорошего качества. Так “каменные” же по-любому круче! Нет ничего страшнее Кнопкиной, окрыленной какой-либо идеей.
Для начала я задумала сделать обеденный стол. Семья у нас большая, поэтому размер 1х1,5 метра, и то хотелось бы больше, да габариты гостиной не позволяют. В случае неудачи, рассудила я, его вполне можно будет использовать в беседке.
Разработчик метода обещал прислать ингредиенты. Погуглив, удостоверилась, что цены предлагает божеские. Ну и почему бы не? Чувак старается заработать, как, в общем-то, и все.
Посчитала, заказала: 9 кг полиэфирной смолы, отвердитель, полтора литра гелькоута (он используется как финишный слой), 9 кг каменной крошки разных цветов, разделительный состав. Настоящий камень: мрамор, гранит и змеевик, а не молотая разноцветная пластмасса, которую предлагают большинство производителей. Ух, круто!
Первую ошибку я допустила еще до начала процесса, по причине неосведомленности и похуизма поставщика.
Из двух предложенный фракций камня, мелкой и крупной, я выбрала мелкую, 0,5-1мм. Но поставщик внезапно уточнил, что мелкого белого мрамора нет, есть 1-3мм. И я согласилась на крупный.
Оставив размеры гранита и змеевика такими же, как были и не купив специального наполнителя для смолы (микрокальцит – это я теперь знаю, что он нужен). Это в результате повлияло в результате на внешний вид столешницы и расход смолы.
Потому что между крупными гранулами смолы, конечно, помещается больше, чем между мелкими.
Производство столешниц в наше высокотехнологичное время поставлено на поток, технологии отработаны, больших расходов на оборудование не требуют, но, конечно, кое-что должно быть. В частности, компрессор, распылительный пистолет и шлифмашинка для финишной обработки.
Это немного, если делать столешки на заказ. При изготовлении “для себя, любимого”, стоимость оборудования выйдет дороже, чем если просто пойти и заказать готовые в любой фирме. А так-то все просто.
Вкратце – берется основание (матрица), к примеру, мдф, напыляется 2-3 слоя размешанной в смоле пластиковой крошки, подсушивается, закрывается слоем гелькоута (тоже напылением), затем, после окончания процесса полимеризации полируется. Вуа-ля – столешница готова.
При изготовлении встроенной мойки, конечно, изготовление “матрицы” усложняется, но процесс остается неизменным.
По предложенной “гаражной” технологии “пирог” столешницы заливается “наоборот”. Самым первым идет финишный слой – гелькоут – наносимый кистью, после частичной полимеризации на него мажется смола, засыпается каменной крошкой, которая прилипает к поверхности.
Излишки стряхиваются. Все подсушивается, процесс повторятеся еще раз, после чего вклеивается подготовленный лист дсп. На видео присутствовала еще и мойка, и все это легко снялось с опалубки и было уже почти готово к эксплуатации – только дырку в мойке просверлить.
- Для начала надо было сделать опалубку.
- У меня завалялся большой лист ЛДСП, его-то я и предназначила для сей высокой миссии.
- Установила горизонтально, вытерла дочиста, расчертила контуры будущей столешницы
Приклеила на двухсторонний скотч бортики из обычного пластикового уголка (сама придумала, в видео про это ни слова). 
Силиконом сгладила внутренний угол между лдсп и уголком. Подождала, пока высохнет силикон.
После этого надо нанести Blue wax – разделитель на восковой основе. Без него гелькоут приклеится к лдсп намертво, и снять столешницу потом можно будет разве что топором.
И тут я совершила второй косяк. Который, конечно, потом исправила, но изматерилась вся с большими трудозатратами. На видео используется какой-то хитрый спирт, он просто наносится и размазывается.
А разделитель на основе воска, оказывается, надо как следует располировывать. Знала бы я заранее, что это за гадость, лучше поискала бы спирт.
Короче, я радостно намазала поверхность этим самым воском, и, с некоторым трепетом размешав гелькоут с отвердителем, намазала его кистью на все это безобразие.
https://www.youtube.com/watch?v=SYCU7bG4kTc
Это был третий косяк. Хотя в видео рекомендовали наносить гелькоут в расчете 1 кг на 1 м кв., на самом деле надо было сделать это в два этапа. Потому что равномерно нанести толстый слой этого гелькоута кистью – та еще задача.
По консистенции он более всего напоминает густой и совершенно не текучий кисель. При нанесении кистью остаются полосы, где толще, где тоньше. Они сами не растекаются, и при попытке размазать попросту собираются в другие полосы.
Из-за этого на поверхности готового изделия теперь чуть заметно, но все же просматриваются участки как будто с уменьшенной резкостью изображения.
Гелькоут вонюч, как носки горного тролля сто бочек краски химзавод. Испарения вроде как ядовиты, но у меня потом даже голова не болела.
Приподняв ворота, я оставила под ними небольшую щелочку для вентиляции и пошла спать. Это бы четвертый мой косяк, который повлек за собой не самые приятные последствия.
По инструкции, дальнейшие манипуляции следовало проводить наутро: 12 часов – оптимальное время для частичной полимеризации гелькоута.
Придя утром, я с ужасом обнаружила, что через вроде бы небольшую щелочку каким-то образом просочился соседский кот, и, конечно же, не смутившись невероятной химической вонью, смачно пробежался по свеженанесенному гелькоуту. Размазав его лапами во все стороны.
Таких следов было порядка двух десятков, кое-где гелькоут свезен до основания, рядом – огромные бугры.
“Чтоб ты отравилась, сволочь шерстяная, когда будешь лапы вылизывать”, – мстительно пожелала я.
Ситуацию нужно было как-то исправлять. Гелькоут застыл до состояния резины, ни сошлифовать его, ни срезать не представлялось возможным.
Подождав сутки, пока он застынет полностью, я сняла наждачкой все “гребни”, замазала впадины свежезамешанным гелькоутом (хорошо, что я догадалась оставить немного!), и снова стала ждать.
После, вновь сошлифовав образовавшиеся выпуклости, приступила к созданию основного слоя, самой красоты, так сказать 🙂
Размешав смолу, залила ею лдсп, намазала на бортики, разровняла по всей поверхности.
Но делать ровную поверхность, за которую взгляду не зацепиться, мне показалось скучным. Поэтому я нарезала из бумаги листьев. И налепила в произвольном порядке. Далее надо было насыпать первый слой каменной крошки.
И тут меня подстерегло последствие моего необдуманного согласия на более крупную фракцию. Я планировала смешать белый мрамор и красно-коричневый гранит, а зеленым змеевиком сделать листья. На деле же крупный мрамор и мелкий гранит смешивались, примерно как рис с манкой. Т.е.
весь гранит моментально просыпался в нижний слой, сделав поверхность гораздо темнее изначально задуманной, да еще и с неравномерным цветом.
Налепив бумажные листья, я засыпала все мраморно-гранитной смесью, кое-как отковыряла бумагу, добавила в те места смолы, пальцем провела линии-стебли и засыпала образовавшиеся проплешины зеленым змеевиком.
Размазывая смолу, я заметила, что слой гелькоута стянул пластиковые бортики, выгнул их, так что они стали немного волнистыми, и кое-где отслоился.
Потому что при полной полимеризации он дает усадку, если бы я заливала по инструкции, через 12 часов, такого бы не было. Спасибо коту.
Это исправить уже было нельзя, разве что снять опалубку и сделать все заново. Но запасного гелькоута у меня не было.
Засыпав рисунок, я налила еще смолы и рассыпала второй слой крошки.
Собственно, можно было этого и не делать. Тогда бы смолы хватило на финишный слой. В зеленой миске – смола. В другой – остатки каменной крошки.
Заранее я подготовила трехслойную вкладку, – как было описано в инструкции. Толщиной всего в 3см. Насверлила в ней дырок для выхода смолы, и вклеила внутрь столешницы.
И с чувством выполненного долга отправилась спать.
Наутро выяснилось, что смола при застывании ушла внутрь и оголились бока. Пришлось докупать банку автомобильной смолы и доливать. После шлифовки я все это замазала гелькоутом, т.к. полиэфирные смолы содержат стирол, а гелькоут не выпускает его наружу.
Про проблему стирола я знала с самого начала, и допускала, что если не удастся добиться отсутствия запаха, то стол будет жить на вернаде, на свежем воздухе, где его стирол никому не помешает.
Две недели я выдерживала столешницу рядом с печью, прогревала ее, переворачивая и прислоняя к теплому боку то одной, то другой стороной, чтобы вышел весь стирол.
И она почти не пахнет, только если очень тщательно принюхиваться.
После вытаскивания из опалубки обнаружилось, что подлый Blue wax превратился в белый налет, который не смывается ничем. Вообще ничем. Что я только не пробовала. В конце концов пришлось снимать его шлифмашинкой. А после – отполировывать то, что осталось.
На торцах кое-где длинные вмятины, возникшие прои отслойке гелькоута вследствие пересушки. По всей поверхности – малозаметные расплывчатые полосы от неравномерного нанесения гелькоута. Кот оставил на память кое-где следы в виде каверн (их можно мазнуть гелькоутом и зашлифовать)
И в завершение всего столешницу повело, выгнуло “лодочкой”. Потому что смола дает усадку, а дсп-шная вкладка не дает. И нужно, оказывается, лить слой смолы поверх вкладки. А ее у меня не хватило, т.к. крупный мрамор. Короче, все через одно место. 
Хотя, если не присматриваться и не знать нюансов, столешница выглядит очень даже ничего: 
Вогнутость почти не заметна, эксплуатации совсем не мешает. И это можно исправить, налив слой смолы на нижнюю поверхность. Он вытянет ее в обратную сторону. Только что-то я устала с ней возиться. Прикрутила металлические ножки, колесики (штука получилась страшно тяжелая, не меньше 30кг), и поставила в столовой. До следующего лета. Если не заленюсь – отолью все остальные задуманные, а к этой либо привыкну, либо заменю.
Тапками не бейте, делала в первый раз 🙂
Похожие посты закончились. Возможно, вас заинтересуют другие посты по тегам:
Столешница из искусственного камня своими руками – несколько вариантов изготовления столешницы
Достоинства и недостатки
Искусственный камень отличают определенные эксплуатационные и декоративные качества, являющиеся идеальными показателями для кухонных рабочих поверхностей.
- Высокая прочность. Материал проявляет устойчивость даже к сильным механическим воздействиям. Переносит нагрузки в виде сильных ударов и позволяет нарезать продукты непосредственно на поверхности. На этой столешнице не остается следов от лезвия. Крепкому искусственному покрытию не грозят царапины, сколы и появление трещин. Столешница способна выдержать большие нагрузки, но желательно не испытывать ее на прочность рубкой мяса и злоупотреблять ею в качестве разделочной доски.
- Гигиеничность. В искусственном камне, в отличие от натурального варианта, отсутствуют микропоры. Благодаря антигигроскопичности в такой столешнице нет шансов для распространения микробов. Эта характеристика благотворно сказывается и на внешнем виде рабочей поверхности. Жидкости даже ярких цветов не впитываются в поверхность и не меняют ее внешний вид.
Отсутствие микропор позволяет делать из искусственного камня даже раковины. Они смотрятся очень стильно и демонстрируют стойкость поверхности во влажной среде. Гарнитур с каменной столешницей и идентичной раковиной – стильное и практичное решение для кухни.
Недостатки.
- Меньшая долговечность искусственно созданного камня по сравнению с природным аналогом.
- Менее престижный статус. Если для покупателя важен вопрос престижа и соответствие определенному уровню, то он предпочтет натуральный камень в интерьере. А те, кто задумывается о практичной стороне и простоте в уходе, выберут более экологичный, удобный и доступный вариант на замену.
Как сделать столешницу из искусственного камня своими руками
Технология промышленного изготовления столешниц из искусственного камня является сложной и многоэтапной. Для получения качественного изделия используется дорогое оборудование и оснастка, что делает нереальным воспроизведение подобного процесса в домашних условиях.
Поэтому изготовление столешницы из искусственного камня своими руками лучше выполнять по литьевой технологии, требующей минимум оборудования.
Ее суть состоит в создании искусственного камня непосредственно в опалубке, которая собирается на гладкой стеклянной или металлической поверхности.
Для начала работы нужно изготовить шаблон будущей столешницы, который вырезается из листа ДСП подходящего размера.
Установив шаблон на сборочном столе, впритык к нему ставят стенки из полосок ДСП, которые фиксируются упорами на термоклее. Затем шаблон вынимают.
Для того, чтобы сделать столешницу из искусственного камня с готовой кромкой, внутренний шов опалубки герметизируют пластилином. Он будет формой для кромки столешницы.
Для этого по его поверхности аккуратно проводят шаблоном. Излишки пластилина аккуратно срезают ножом. Опалубку очищают от пыли и покрывают ее дно и борта равномерным тонким слоем воска.
Он необходим для защиты от прилипания жидкой акриловой композиции.
Далее готовят смесь, состоящую из жидкого акрилового геля с минеральной крошкой-наполнителем и отвердителем. Процентный состав компонентов определяют согласно инструкции производителя жидкого камня.
Минеральную крошку с гелем наносят на внутреннюю поверхность опалубки с помощью сжатого воздуха (давление 6-7 атмосфер), используя пистолет-пульверизатор с соплом большого диаметра. Эту операцию выполняют за 2 раза. Первый раз напыляют тонкий слой (около 1 мм), дают ему подсохнуть, после чего наносят слой толщиной 3 мм.
Второй этап начинается с приготовления акриловой смолы для заливки в опалубку. В нее добавляют ускоритель твердения, краситель, наполнитель и непосредственно перед заливкой – отвердитель. Смолу выливают в опалубку и разравнивают шпателем, создавая слой толщиной 5-6 мм.
Шаблон из ДСП обрезают по периметру на 6-7 мм, убирают у него острые кромки и аккуратно ставят на залитый акрил так, чтобы он не выдавил полностью под собой смолу.
Сверху на ДСП ставят небольшой груз. Через 25-30 минут груз снимают и заливают на ДСП второй слой акриловой смолы так, чтобы она затекла в зазоры между листом ДСП и краем опалубки и сформировала кромки столешницы. На следующий день опалубку снимают, а изделие шлифуют и полируют.
Мы рассмотрели самую простую конфигурацию столешницы. Для изготовления более сложной поверхности с отверстиями под мойку и смеситель в опалубку ставят дополнительные бортики нужного размера.
Видео по теме:
Виды
Выбор столешниц из композитного аналога не ограничивается размером, формой и дизайном. Существует несколько вариантов композитных материалов.
Керамогранит
Толщина и размеры изделий подбираются исходя из предпочтений заказчика. Этот материал приобретают для рабочей кухонной зоны те, кто ценит прочность и долговечность. Керамогранит без проблем служит хозяевам десятилетиями.
Столешницу из толстого листа устанавливают из расчета практичности. Она может служить для разделки мяса и других операций по подготовке продуктов для приготовления блюд. Подбор материала зависит от стоимости, а она, в свою очередь, – от цвета изделия.
- Керамогранитные столешницы могут отличаться по фактуре.
- Они бывают:
- матовыми (необработанными);
- Неоспоримыми плюсами керамогранита можно считать:
- возможность его укладки на разные основания: металлические, деревянные, пластиковые, бетонные;
- материал можно избавить от видимых дефектов (сколов, царапин и других изъянов) в процессе полировки или шлифовки специальным инструментом;
- отличается жаропрочностью;
- влагостойкий и долговечный;
- не содержит вредных добавок;
- сверхпрочный – может служить разделочной доской;
- не выделяет токсичных веществ;
- не является благоприятной средой для размножения бактерий;
- функциональный и многоцветный.
Недостатки керамогранита можно описать несколькими пунктами.
- Отделка масштабных поверхностей будет дорогостоящим и трудоемким процессом. Места соединения плит придется периодически шлифовать.
- Уход за столешницей требует регулярных усилий. Если поверхность не протирается дважды в день, то керамогранит теряет свой блеск.
- Материал неустойчив к воздействию кислотных чистящих средств. Нуждается в обработке специальной полиролью.
- Установка требует помощи профессионалов.
Агломерат и акриловый камень
Это самые востребованные материалы для производства столешниц. И тот и другой является композитным и состоит из определенного наполнителя и некоторых связующих компонентов. На стоимости отражается толщина, цветовое решение композита, размеры столешницы и сложности процесса изготовления.
Положительные характеристики материала описаны ниже.
- Цветовая гамма многообразна. Среди кварцевых моделей можно выбрать базовый цвет и подобрать к нему вкрапления природного камня.
- Агломерат является нетоксичным и безопасным – он на 90% состоит из натуральных материалов.
- На изделиях этого типа не появится сколов и трещин. При падении на столешницу тяжелой горячей сковороды максимальным повреждением будет малозаметная царапина.
- Массивные кварцевые столешницы из агломерата пластичны. Допускается монтаж как на сложную каркасную конструкцию, так и на ножки даже при масштабной площади столешницы.
- Влагостойкость. Устойчивость к кислотам, образованию в структуре плесени, проникновению в нее грибка и жира.
- Имеется возможность врезки мойки либо варочной панели.
- Не имеет срока годности. Может эксплуатироваться не одним поколением подряд.
Минусы.
- Швы. Большая масса столешниц не позволяет изготавливать их большой цельной площадью. При размере поверхности от 1,5 м два сегмента склеиваются между собой. Места соединения заполняют герметиком и обрабатывают пигментами в тон композиту.
- Для резки прочного агломерата необходимо наличие специальных дисков и прочего инструмента, предназначенного для обработки мрамора.
- Сложность транспортировки. Плита перевозится строго вертикально.
Состав
Композитный материал создан из определенных компонентов:
- тригидрата алюминия (природный минерал);
- акриловых смол – метилметакрилата (ММА) и полиметилметакрилата (ПММА);
- наполнителей природного происхождения;
- окрашивающих пигментов.
Отличительной чертой композитного камня хорошего качества является относительно высокая стоимость полиметилметакрилата (ПММА). Но именно ему обязана своей крепостью готовая столешница, стойкая к механическим повреждениям.
Метилметакрилат (ММА) в меньшей степени наделен прочностью и обходится дешевле. Преобладание в составе какой-либо акриловой смолы не очевидно визуально, но заметно сказывается на эксплуатации поверхности и ее долговечности.
Искусственный камень производится по условиям технологического процесса. Добавление наполнителей происходит в конкретных пропорциях, а смешивание проводится в вакуумной среде при соответствующем температурном режиме. Полученная однородная масса с вязкой консистенцией застывает в специальных формах, где композит формируется окончательно. Толщина листа составляет до 25 мм.
В современной промышленности выделяют несколько разновидностей такого материала. Речь о них пойдет ниже.
Акриловый
Это смесь наполнителя и акриловой смолы. Является самым популярным искусственным камнем. Он уникален, привлекателен и долговечен.
Полиэфирный
Довольно приятная структура получена за счет полиэфирных смол. Из-за неспособности гнуться, как акрил, стоит дешевле и является качественным и популярным материалом.
Кварцевый агломерат
Представляет собой натуральный кварц (93%). Оставшиеся 7% в составе занимают осадочные горные породы, красящие пигменты и прочие вещества. Материал является практичным и резистентным к кислотам и прочим химическим реагентам.
Литьевой мрамор
Это вариация жидкого камня. Его еще называют гранитом, искусственным мрамором, полимербетоном либо литьевым камнем. Недостатком можно считать исходящий от него не слишком приятный запах. В готовом изделии он выветривается через несколько месяцев с момента эксплуатации.
- На характеристики композита влияют и использованные технологии при производстве
- Необходимо брать во внимание страну производителя и торговую марку, так как происхождение материала отражается на готовом изделии
Столешница из искусственного камня своими руками
Обычно столешницы с искусственной имитацией камня изготавливают своими руками либо ради интереса и повышения мастерства, либо с целью освоить серийное производство. В любом случае технологию знать очень важно, и мы хотим вам рассказать об изготовлении «каменных» столешниц из ДСП с полиэфирным покрытием.
Несколько простых правил
Вам понадобится закрытое помещение, должным образом подготовленное. По сути, это так называемая чистая комната 3х4 метра, стены и потолок которой обиты полиэтиленовой пленкой, а пол чисто выметен, вымыт и не образует пыли. Помещение должно иметь хорошую вентиляцию, при этом температура поддерживается не ниже 25 °С.
Уделите внимание контролю качества и безопасности. Работа ведется только в закрытой одежде с длинным рукавом.
Поскольку процесс полимеризации сопровождается обильным выделением стирола, работать можно только в целлюлозно-угольных респираторах и защитных очках, этот газ чрезвычайно ядовит.
Все действия выполняются только в тряпичных перчатках, никаких жирных следов и отпечатков быть не должно.
Для работы вам понадобится прочный и устойчивый стол 2х2,5 метра и высотой не менее 80 см.
Его столешница — лист ДСП толщиной 16 мм, снизу которого прикручена обрешетка из деревянных планок 15х60 мм, поставленных на ребро и образующих решетку с шагом 35х35 см.
На поверхности не должно быть стыков и следов крепления, поэтому столешница выравнивается акриловой шпаклевкой и тонко шлифуется. Стол должен быть устойчивым, по нему вам придется ходить, сидеть на краю — столешница при этом не должна прогибаться.
Изготовление формы
Сперва на поверхность стола простым карандашом наносится чертеж столешницы в масштабе 1:1. Отмечаются места установки мойки, ниш для врезки, лицевые кромки и радиусные элементы.
По прямым граням мойки устанавливаются планки ЛДСП высотой 55–60 мм. Все углы и ребра строго прямые, поэтому распил должен вестись на профессиональном оборудовании. Планки фиксируются строго по линиям разметки с помощью термоклея и деревянных кубиков с наружной стороны. Так образуется внешняя опалубка, для формирования радиусных элементов которой используют гибкие пластиковые пластины.
После формирования внешнего контура в него добавляется опалубка вырезов под мойку или варочную поверхность. Если мойка планируется литая, необходимо обзавестись акриловой матрицей. Она приклеивается точно по разметке термоклеем, затем придавливается к столу собственным весом. Выступившие излишки клея нужно срезать сапожным ножом.
Герметизация и подготовка опалубки
Внутренняя поверхность и грани матрицы полностью определяют форму будущего изделия, поэтому никаких огрехов на вертикальных и горизонтальных поверхностях быть не должно.
Щели между планками и дощечками заделываются садовым варом, излишки которого срезаются или продавливаются шпателем. Варом же заделываются обрезные торцы ДСП и всевозможные нарушения поверхности, в итоге форма должна принять идеальную геометрию и гладкую поверхность без изъянов.
Дополнительно поверх матрицы мойки устанавливается шайба из садового вара, формирующая углубление сливного отверстия.
Для формирования фрезеровки на лицевой кромке, а также для окантовки вырезов и мойки нужно использовать специальную стальную пластину, угол которой подрезан по негативной форме на манер фигурного шпателя. Задача это несложная: угол формы заполняется садовым варом, затем пластиной выглаживается фигурный переход. Важно не наклонять инструмент и плотно прижимать его кромки к столу с опалубкой.
Когда форма полностью готова, на нее наносят слой воска-разделителя, а спустя 20 минут полируют мягкой тканью и обдувают сжатым воздухом. Далее вся поверхность покрывается из ручного распылителя поливиниловым спиртом и оставляется до полного высыхания. Форма готова к заливке.
Химия, смолы, смеси
Для приготовления качественной смеси очень критично точное соблюдение пропорций. Ингредиенты дозируются по массе, взвешивать их нужно цифровыми весами.
Сперва готовится основа камня: 30% гелькоута смешивается с 70% сыпучего наполнителя. Перемешивать нужно вручную деревянной палочкой, взбивать эту смесь нельзя. После размешивания отбирается около килограмма основы и закупоривается в пластиковой емкости в качестве ремкомплекта. Количество готового гелькоута — 3,5–4 кг на каждый м2 поверхности.
Вторая смесь — полиэфирный грунт. Это обычная полиэфирная смола, которая тонируется красящей пастой максимально близко к основному цвету. Для упрочнения грунта и снижения усадки в смолу может добавляться до 40% кальцита. Грунта потребуется от 4 до 6 кг на каждый м2 столешницы, на среднюю литую мойку расходуется примерно столько же.
Эти смеси могут храниться без доступа кислорода десятилетиями, для их затвердевания нужно добавить около 1–2,5% отвердителя (катализатора).
Если температура в помещении ниже рекомендуемой, после размешивания катализатора в смесь вводят небольшое количество кобальта.
Химия для жидкого камня продается комплектами и сопровождается исчерпывающей информацией о технике смешивания, пропорциях и характеристиках смеси, именно этим рекомендациям и стоит следовать.
Заливка столешницы
Сперва на подготовленную матрицу напыляют гелькоут с наполнителем, на каждом этапе с катализатором смешивается около 1 кг основы. Среднее время жизни после введения катализатора составляет от 15 до 30 минут. Нанесение ведется максимально тонкими слоями во избежание образования микропор.
Сперва напыляются вертикальные поверхности, при этом нужно следить, чтобы состав не сползал, периодически давая поверхности просыхать. Далее гелькоут наносится максимально укрывистым слоем на горизонтальные участки. Поздравляем, вы сделали первое нанесение.
После того как поверхность полимеризуется так, что на ней будет оставаться отпечаток пальца, но смола потеряет липкость, можно приступать ко второму. Всего требуется 3–4 нанесения, в конце выполняется дополнительное покрытие гелькоутом вертикальных лицевых кромок.
Через 40–50 минут столешницу можно заливать. Чуть более трети грунта смешивается с отвердителем, выливается в форму и тщательно разравнивается шпателем. Затем на грунт укладывается заранее раскроенное полотно стеклоткани, придавливается и разглаживается шпателем, чтобы пропитка была максимальной. Теперь нужно оставить половину грунта, а остальное равномерно распределить поверх стеклоткани.
Мойка также обмазывается грунтом на этом этапе, но для ее укрепления используется более толстый стеклохолст.
После проклейки первого слоя, когда армирующая ткань хорошо приглажена и выдавлены все пузырьки воздуха, в форму ложится вкладыш из ДСП. Он вырезается по размерам, на 5 мм меньше формы и каждого из ее элементов, для удобства перемещения можно прикрутить несколько дверных ручек.
Деталь из ДСП не обязательно должна быть цельной, но зазоры более 5–6 мм недопустимы. Во вкладыше нужно проделать 8–10 отверстий на квадратный метр диаметром 6 мм для выхода излишков грунта. Поверх ДСП на 10–15 минут устанавливается гнет около 40 кг/м2, можно также распереть вкладыш от потолка тонкими деревянными планками
Пока установлен гнет, производится заливка грунтом всех щелей и зазоров. Когда груз снят, в форму выливается половина оставшегося грунта, загибаются выступающие края стеклоткани и укладывается еще один холст. Поверх него выливаются остатки грунта, они разравниваются шпателем и столешница остается сохнуть и твердеть примерно на 14–16 часов.
Шлифовка и полировка
На следующий день после заливки нужно сбить опалубку молотком и подорвать столешницу, загнав под нее плоский шпатель и поджимая его монтировкой. После вынимается матрица мойки и вся столешница устанавливается на мягких пенопластовых блоках. С изнаночной стороны аккуратно срезаются обводы и выполняется шлифовка тыльной стороны шкурками Р80 и Р120.
После этого столешница переворачивается и тщательно шлифуется с поочередным повышением зернистости от Р80 до Р420, наилучшее качество лицевой поверхности достигается использованием карборунда как абразива. Для обработки рельефных участков и мойки под шлифовальную шкурку устанавливается поролоновая прокладка.
Шлифовку следует проводить дисковой машиной, на последних двух этапах движения исключительно круговые. УШМ и ленточные машинки для этих целей плохо подходят. Если в проекте столешница глянцевая — заключительным этапом будет полировка камня поролоновым кругом с абразивной пастой.
рмнт.ру
Загрузка...
