Ультразвуковой дефектоскоп для контроля сварных соединений

Ультразвуковой дефектоскоп сварных швов для контроля сварных соединений

Ультразвуковой дефектоскоп – сканер, предназначенный для выявления подповерхностных дефектов в толще изделий из металлов, бетона, камня, полимеров, других материалов без нарушения целостности исследуемого объекта, его поверхности.

Для получения данных о скрытых инородных вкраплениях, пустотах, трещинах, несплошностях, порах и других дефектах используется метод генерации ультразвуковых волн, которые, неравномерно отражаясь от материалов различной плотности, возвращаются к датчику прибора в искаженном виде.

Прибор фиксирует сигнал, дешифрует его и отображает на экране в виде графика, числовых значений, общих снимков, что позволяет специалисту определять не только наличие, но и точные координаты дефектов.

Сферы применения

Наиболее распространенной является ультразвуковая дефектоскопия сварных швов, металлических изделий, ответственных конструкций.

Метод позволяет осуществлять контроль качества на этапе приемки металлических изделий/конструкций, проводить плановые проверки в процессе эксплуатации, что позволяет своевременно выявлять возникающие проблемы, предупреждать аварийные ситуации. Эти свойства определяют области применения приборов:

  • Металлургическая промышленность
  • Инженерия – строительство мостов, опор, несущих конструкций, энергетических коммуникаций – нефте-газопроводов, водоснабжения
  • Авиакосмическая отрасль
  • Машиностроение, железнодорожное (ультразвуковая дефектоскопия рельсов) и общее строительство

Наиболее распространенным является метод эхо-импульсного исследования. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп генерирует импульс, сам же его принимает и дешифрует. То есть, используется только один преобразователь, что упрощает задачу для специалиста.

Технические особенности представленных в компании «ПОВЕРКОН» ультразвуковых дефектоскопов

В компании «ПОВЕРКОН» вы можете купить ультразвуковой дефектоскоп, цена которого зависит от его функциональных особенностей, технических возможностей. Среди важных характеристик отдельных моделей:

  • Использование фазированных решеток (до 32 параллельных каналов) – ультразвуковой дефектоскоп на фазированных решетках позволяет получать результаты контроля в виде сканированных изображений на дисплее без использования дополнительных модулей (функция визуализации)
  • Универсальность – возможность проведения исследований различными методами (Эхо-импульсного, зеркального, зеркально-теневого, электромагнитно-акустического) с применением одного прибора
  • Настройка скорости ультразвука в широком диапазоне – до 15000 м/с
  • Возможность обнаружения дефектов на глубине свыше 2000 мм при максимальной длине образца до 6000 мм
  • Оснащение морозостойкими TFT дисплеями – диапазон эксплуатационных температур от -20 до +50 градусов Цельсия
  • Сохранение результатов во внутренней памяти, передача на внешние носители, подключение к ПК
  • Автономная работа от перезаряжаемых батарей – в среднем до 8-12 часов в непрерывном режиме
  • Встроенные в интерфейс подсказки
  • Дополнительные аксессуары в комплектации – защитные чехлы, пеналы, сумки, сменные аккумуляторные батареи

Каждый ультразвуковой дефектоскоп для контроля сварных соединений, купить который в компании «ПОВЕРКОН» можно прямо со страниц каталога, поставляется с гарантией в готовом к использованию виде. За помощью в выборе и любой дополнительной информацией обращайтесь напрямую к нашим техническим специалистам одним из предложенных в разделе «Контакты» способов.

Источник: http://povercon.ru/product-category/ultrazvukovoj-metod-kontrol/ultrazvukovye-defektoskopy/

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов в Москве, стоимость ультразвукового контроля сварных швов (УЗК) сварных соединений трубопроводов

Данный вид неразрушающего контроля выполняется с использованием специализированного дефектоскопа с применением датчиков различных номиналов (в зависимости от задачи).

В ходе УЗИ ультразвук легко проходит через металл и отражается от нижнего края обследуемой конструкции. Все искажения, появляющиеся в ходе обследования, отслеживаются датчиком и записываются.

В зависимости от типа искажения специалист определяет дефект.

УЗК сварных швов («просвечивание» стыков) позволяет с высоким уровнем качества выявить непровары, трещины, газовые поры, зазоры, шлаковые включения в шве. По точности показаний УЗК не уступает, в ряде случаев заметно превосходит большинство используемых технологий — радиографический контроль, иные.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов (УЗД) — один из универсальных методов обследования, позволяющий быстро и эффективно выявить большинство серьезных недостатков. УЗД широко применяется, когда требуется проверить качество соединения труб, герметичность трубопровода.

К преимуществам может быть отнесена и доступная стоимость «просветки» сварных швов в Москве, Нижнем Новгороде, Казани, Тюмени и в других регионах РФ, где мы выполняем работы.

Исследование металлоконструкций с помощью ультразвука может быть выполнено разными методами УЗИ:

  • Эхо-импульсный.
  • Зеркально-теневой.
  • Эхо-теневой.

Эти методы УЗИ отличаются друг от друга по углу вхождения волн в металл, схемой расположения и включения преобразователей и другими характеристиками. Независимо от используемого неразрушающего метода исследования, можно получить точные данные о дефектах (расположение, геометрия), имеющихся на разной глубине.

Параметры ультразвукового контроля качества сварки зависят от нескольких условий. Поэтому перед началом выполнения исследования методом дефектоскопии сварных соединений нам необходимо знать:

  • Вид и марка изучаемого материала.
  • Толщина и геометрия конструкции.
  • Назначение конструкции (для определения норм браковки — какие дефекты считаются допустимыми, какие – нет).

В силу большого количества факторов, влияющих на стоимость работ по ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) сварных швов как в Москве, так и в регионах, ультразвуковой толщинометрии трубопроводов по нашей практике точные цены могут существенно отличаться для различных объектов! Поэтому итоговые цены уточните у наших менеджеров, а здесь приведем примеры стоимости на данный вид дефектоскопии сварных соединений:

Проведение работ по ультразвуковому контролю качества (далее — УЗК) сварных швов трубопроводов
Диаметр, мм, до 36 1 стык От 300 руб.
Диаметр, мм, до 65 1 стык
Диаметр, мм, до 114 1 стык
Диаметр, мм, до 159 1 стык От 500 руб.
Диаметр, мм, до 219 1 стык
Диаметр, мм, до 273 1 стык
Диаметр, мм, до 377 1 стык От 700 руб.
Диаметр, мм, до 465 1 стык
Диаметр, мм, до 550 1 стык От 1 400 руб.
Диаметр, мм, до 720 1 стык От 1 600 руб.
Диаметр, мм, до 920 1 стык От 2 000 руб.
Диаметр, мм, до 1220 1 стык От 2 300 руб.
УЗК сварных швов конструкций и оборудования 1 п. метр От 700 руб.
УЗК основного металла оборудования, толщина стенки до 14 мм 1 м2 От 2 200 руб.
УЗК основного металла оборудования, толщина стенки до 30 мм 1 м2 От 2 700 руб.
УЗК основного металла оборудования, толщина стенки до 60 мм 1 м2 От 3 000 руб.
Ультразвуковая толщинометрия сварных швов оборудования и основного металла 1 точка От 30 руб.

Источник: http://ntc-rad.ru/kontrol-svarnykh-shvov/ultrazvukovaya-defektoskopiya/

Ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений арматуры АРМС-МГ4

Цена:

Купить Загрузки

Утвержден тип средства измерения
Внесен в Госреестр РФ под №50931-12 (продлен до 2022 года)

Дефектоскоп АРМС-МГ4 предназначен для контроля качества сварных стыковых соединений стержневой арматуры диаметром от 16 до 40 мм в соответствии с ГОСТ 23858, СТО 02495307-002-2008 при монтаже сборных и возведении монолитных ж/б конструкций теневым и зеркально-теневым методами.

Для проведения контроля сварных соединий используются механическое устройство в соответствии с ГОСТ 23858 (приложение 1) “Клещи” или приспособление “Струбцина”.

Механическое устройство типа «Струбцина» предназначено для использования в случаях когда требуется очень надежное крепление преобразователей на арматуре.

Ультразвуковой контроль зеркально-теневым методом с применением механического приспособления типа “Скоба” в соответствии с СТО 02495307 применяется для сварных соединений выполненных на стальных скобах-накладках там где доступ с помощью приспособлений типа “Клещи” или “Струбцина” затруднен.

Дефектоскоп АРМС-МГ4 также может быть использован для контроля качества сварных стыковых соединений труб большого диаметра и листового проката зеркально теневым методом при непосредственной установке ультразвуковых преобразователей без протектора по ГОСТ 14782.

Принцип работы дефектоскопа АРМС-МГ4 основан на измерении ослабления ультразвуковых колебаний при наличии дефектов типа пор, трещин, раковин, непроваров, шлаковых включений в сварных соединениях.

Технические характеристики ультразвукового дефектоскопа сварных соединений

Наименование характеристик АРМС-МГ4
Цена, рублей (НДС не облагается) 110 000
Динамический диапазон приемного тракта дефектоскопа, дБ 0…50
Диапазон установки коэффициента усиления, дБ 5…75 (1; 5; 10)
Пределы допускаемой абсолютной погрешности измерения амплитуд сигналов, дБ ± 1
Частота зондирующего импульса, МГц 2,5 ± 0,2
Питание от встроенного аккумулятора напряжением, В 3,7
Потребляемый ток в режиме измерения, мА, не более 390
Потребляемый ток в остальных режимах, мА, не более 94
Габаритные размеры электронного блока, мм, не более: 175×78×25
Масса, кг, не более 2

Дефектоскоп, пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) – 2 шт, механическое устройство для крепления ПЭП «Клещи», зарядное устройство, коаксиальные кабели, протекторы R=12мм (2 шт); R=18мм (2шт); R=22мм (2шт), приспособление для контроля сварных швов листового проката, контрольный образец, кабель связи с ПК, CD с программным обеспечением, упаковочная тара.

По спецзаказу: механическое устройство «Скоба», механическое устройство «Струбцина».

Гарантийный срок эксплуатации 18 месяцев.
Обеспечивается сервисное и метрологическое обслуживание в течение всего срока эксплуатации.

Другие популярные приборы: измерители прочности.
Загрузки

Программное обеспечение для прибора.

Руководство по эксплуатации (инструкция) АРМС-МГ4
Свидетельство об утверждении типа средств измерений. Российская Федерация.
Сертификат о признании утверждения средств измерений. Республика Казахстан.
Сертификат об утверждении типа средств измерений. Республика Беларусь.
Декларация о соответствии ТР ТС 020/2011 “Электромагнитная совместимость технических средств”

Все Приборы для дефектоскопии и толщинометрии

Задать вопрос о приборе

13.05.2015

Спрашивает Геннадий:

Специальный Допуск нужен для работы с прибором?

Отвечает Олег:

В соответствии с РТМ 393-94 (п. 2.3.2) к выполнению работ по контролю качества ультразвуковой дефектоскопией допускаются операторы-дефектоскописты 1-го и 2-го уровня прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и имеющие соответствующие удостоверение.

Источник: http://www.StroyPribor.com/ultrazvukovoj-defektoskop-svarnyh-soedinenij-armatury-arms-mg4.html

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов и соединений

Швы в конструкциях со сварными соединениями должны постоянно подвергаться контролю. И это не зависит от того, когда соединение было сделано. Для этого используются различные методы, один из которых – ультразвуковая дефектоскопия (УЗД). Она по точности проведенных исследований превосходит и рентгеноскопию, и радио-дефектоскопию, и гамма-дефектоскопию.

Необходимо отметить, что эта методика не нова. Ее используют с тридцатых годов прошлого столетия, и сегодня ультразвуковой контроль сварных соединений популярен, потому что с его помощью можно выявить мельчайшие дефекты внутри сварочного шва. И, как показывает практика, именно скрытые дефекты являются основными серьезными причинами ненадежности свариваемой конструкции.

Теория технологии

Технология ультразвуковой дефектоскопии. (Слева отсутствие дефекта, справа дефет)

В основе ультразвуковых колебания лежат обычные акустические волны, которые имеют частоту колебания выше 20 кГц. Человек их не слышит.

Проникая внутрь металла, волны попадают между его частицами, которые находятся в равновесии, то есть, колеблются в одной фазе. Расстояние между ними равно длине ультразвуковой волны.

Этот показатель зависит от скорости прохождения через металлический шов и частоты самих колебаний. Зависимость определяется по формуле:

L=c/f, где

  • L – это длина волны;
  • с – скорость ее перемещения;
  • f – частота колебаний.

Скорость же зависит от плотности материала. К примеру, в продольном направлении ультразвуковые волны двигаются быстрее, чем в поперечном. То есть, если на пути волны попадаются пустоты (другая среда), то изменяется и ее скорость.

При этом, встречая на своем пути различные дефекты, происходит отражение волн от стенок раковин, трещин и пустот. А соответственно и отклонение от направленного потока.

Изменение движения оператор видит на мониторе УЗК прибора, и по определенным характеристикам определяет, какой дефект встал на пути движения акустических волн.

К примеру, обращается внимание на амплитуду отраженной волны, тем самым определяется размер дефекта в сварочном шве. Или по времени распространения ультразвуковой волны в металле, что определяет расстояние до дефекта.

Виды ультразвукового контроля

В настоящее время в промышленности применяются несколько способов ультразвуковой дефектоскопии сварных швов. Рассмотрим каждый из них.

  1. Теневой метод диагностики. Это методика основана на использовании и сразу двух преобразователей, которые устанавливаются по разные стороны исследуемого объекта. Один из них излучатель, второй – приемник. Место установки – строго перпендикулярно исследуемой плоскости сварного шва. Излучатель направляет поток ультразвуковых волн на шов, приемник их принимает с другой стороны. Если в потоке волн образуется глухая зона, то это говорит о том, что на его пути попался участок с другой средой, то есть, обнаруживается дефект.
  2. Эхо-импульсный метод. Для этого используется один УЗК дефектоскоп, который и излучает волны, и принимает их. При этом используется технология отражения ультразвука от стенок дефектных участков. Если волны прошли сквозь металл сварочного шва и не отразились на приемном устройстве, то дефектов в нем нет. Если произошло отражение, значит, внутри шва присутствует какой-то изъян.
  3. Эхо-зеркальный. Данный ультразвуковой контроль сварных швов – это подтип предыдущего. В нем используется два прибора: излучатель и приемник. Только устанавливаются они по одну сторону от исследуемого металла. Излучатель посылает волны под углом, они попадают на дефекты и отражаются. Эти отраженные колебания и принимает приемник. Обычно, таким образом, регистрируют вертикальные дефекты внутри сварочного шва – трещины.
  4. Зеркально-теневой. Этот ультразвуковой метод контроля – симбиоз теневого и зеркального. Оба прибора устанавливаются с одной стороны от исследуемого металла. Излучатель посылает косые волны, они отражаются от стенки основного металла и принимаются приемником. Если на пути отраженных волн не встретились изъяны сварного шва, то они проходят без изменений. Если на приемнике отразилась глухая зона, то, значит, внутри шва есть изъян.
  5. Дельта-метод. В основе этого способа контроля сварных соединений ультразвуком лежит переизлучение дефектом направленных акустических колебаний внутрь сварного соединения. По сути, отраженные волны делятся на зеркальные, трансформируемые в продольном направлении и переизлучаемые. Приемник может уловить не все волны, в основном отраженные и движущиеся прямо на него. От количества полученных волн будет зависеть величина дефекта и его форма. Не самая лучшая проверка, потому что она связана с тонкой настройкой оборудования, сложность расшифровки полученных результатов, особенно, когда проверяется сварочный шов шириною более 15 мм. При проведении ультразвукового контроля качества металла этим способом предъявляются жесткие требования к чистоте сварочного шва.
Читайте также:  Отличие ударной дрели от перфоратора

Вот такие методы ультразвукового контроля сегодня используются для определения качества сварных соединений. Необходимо отметить, что чаще всего специалисты используют эхо-импульсный и теневой метод. Остальные реже. Оба вариант в основном используются в ультразвуковом контроле тру.

Как проводится ультразвуковая дефектоскопия

Все выше описанные технологии относятся к категории ультразвуковых методов неразрущающего контроля. Они удобны и просты в исполнении. Рассмотрим, как теневой метод используется на практике. Все действия проводятся по ГОСТ.

  • Производится зачистка сварного шва и прилегающих к нему участков на ширину 50-70 мм с каждой стороны.
  • Чтобы получились более точные результаты на соединительный шов наносится смазочное средство. К примеру, это может быть солидол, глицерин или любой другое техническое масло.
  • Производится настройка прибора по ГОСТ.
  • Излучатель устанавливается с одной стороны и включается.
  • С противоположной стороны искателем (приемником) производятся зигзагообразные перемещения вдоль сварного стыка. При этом прибор немного поворачивают туда-сюда вокруг своей оси на 10-15°.
  • Как только на мониторе появится сигнал с максимальной амплитудой, то это вероятность, что в металле шва обнаружен дефект. Но необходимо удостоверится, что отражающий сигнал не стал причиной неровности шва.
  • Если не подтвердилось, то записываются координаты изъяна.
  • Согласно ГОСТ испытание проводится за два или три прохода.
  • Все результаты записываются в специальный журнал.

Параметры оценки результатов

Чувствительность прибора – основной фактор качества проводимых работ. Как с его помощью можно распознать параметры дефекта.

Во-первых, определяется количество изъянов. Даже при самых близких друг к другу расстояниях эхо-метод может определить: один дефект в сварочном шве или два (несколько). Их оценка производится по следующим критериям:

  • амплитуда акустической волны;
  • ее протяженность (условная);
  • размеры дефекта и его форма.

Протяженность волны и ширину изъяна можно определить путем перемещения излучателя вдоль сварочного соединения. Высоту трещины или раковины можно узнать, исходя из разницы временных интервалов между отраженной волной и излученной раньше. Форма же дефекта определяется специальной методикой. В основе ее лежит форма отраженного сигнала, появляющаяся на мониторе.

Метод ультразвуковой дефектоскопии сложный, поэтому качество полученных результатов зависит от квалификации оператора и соответствия полученных показателей, которые регламентирует ГОСТ.

Достоинства и недостатки ультразвукового контроля труб

К достоинствам метода для контроля сварных швов можно отнести следующие критерии.

  • Обследование проходит быстро.
  • Диагностический результат высокий.
  • Метод контроля сварных швов с помощью ультразвука – самый дешевый вариант.
  • Он же и самый безопасный для человека.
  • Устройство для контроля качества шва – портативный прибор, поэтому мобильность технологии обеспечивается.
  • Ультразвуковая диагностика проводится без повреждения исследуемой детали.
  • Нет необходимости останавливать оборудование или объект для того, чтобы провести контроль сварки.
  • Можно проверять стыки нержавеющих металлов, черных и цветных.

Недостатки тоже есть.

  • Контроль сварных соединений трубопроводов или других конструкций не дает точности по форме найденного дефекта. Все дело в том, что в трещинах или раковинах сварного шва могут присутствовать воздух (газ) или шлак. У двух материалов плотность разная, а значит, и разная отражательная способность.
  • Сложно определить дефекты в деталях со сложной конфигурацией. Отправленные волны могут отразиться на другом участке шва, а не на исследуемом, за счет кривизны. А это выдаст некорректную информацию.
  • Сложно провести ультразвуковой контроль труб, если металл, из которого они изготовлены, имеет крупнозернистую структуру. Внутри материала будет происходить рассеивания направленного потока и затухание отраженных волн.
  • Важно ответственно подойти к очистке сварного шва. Его волнистость или загрязнение, ржавчина или окалины, капли разбрызганного металла или воздушные седла и поры на поверхности создадут преграду к получению правильных показателей, соответствующих ГОСТ.

Проконтролированный шов – это гарантия, что сварная конструкция находится под надзором. Исследования подтверждают его качественно состояние. То есть, оно низкое или достаточное, чтобы объект был принят в эксплуатацию или продолжал эксплуатироваться. Поэтому существуют определенные нормативы, касающиеся временного периода проведения проверок. Их необходимо строго соблюдать.

Поделись с друзьями

2

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/ultrazvukovoi-kontrol.html

Ультразвуковые дефектоскопы

Ультразвуковой дефектоскоп — это оборудования предназначенное для выявления дефектов изделия без его повреждений. Изъяны обнаруживаются путем проникновения ультразвуковых волн в металл. Популярность аппаратуры высокая, ведь это единственный метод получить точные результаты диагностики, не повреждая естественную структуру изделия.

Как осуществляется контроль ультразвуком?

Метод чаще используют для контроля прочности сварных швов. Ультразвуковой дефектоскоп сварного шва работает по следующему принципу. В толщу металла распространяются определенные деформации, именуемые акустическими или упругими волнами. Они бывают нескольких видов:

  • инфразвуковые;
  • звуковые;
  • ультразвуковые;
  • гиперзвуковые.
  • Во время распространения ультразвука, среда, по которой он расходится, совершает размеренные колебания относительно точки равновесия. В твердых телах могут действовать продольные и поперечные колебания.

    Максимально точно контролировать прочность сварных швов позволяют оба вида волн. Скорость подачи и распространения ультразвука напрямую зависит от прочности и внутренней среды исследуемого материала.

    Интенсивность подачи звуковых волн можно контролировать.

    По мере распространения звуковой волны, ее интенсивность утихает. От того, какими темпами это происходит, можно судить о плотности материала. Прибор показывает коэффициент затухания ультразвука, формируя его исходя их показателей рассеивания и поглощения. Точность показаний высокая, что позволяет получить четкую картину о качестве сварных швов, металла, прочих твердых материй.

    Как работает ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений?

    Науке известно всего несколько способов работы с ультразвуковыми аппаратами для произведения контроля плотности сварных швов, прочих металлических соединений. Их отличия только в методе оценки полученной информации. Любой из видов оценки данных соответствует действующему ГОСТУ.

  • Теневой метод. Фиксирует амплитуду подачи и уменьшения поданных в соединение ультразвуковых волн.
  • Зеркально-теневой. Обнаруживает дефекты материала, основываясь на коэффициент затухания импульса.
  • Тандем метод. В диагностики участвует два аппарата, расположенные параллельно друг другу. Показатель срабатывает, когда волны приближаются дефекту на равное расстояние.
  • Эхо. Определяет изъян, основываясь на мощность звука, который издает волна, соприкасаясь с дефектом.
  • Источник подачи ультразвука

    Несмотря на разные способы сбора аналитических данных, ультразвуковые дефектоскопы металлу использует схожий метод работы. Главной деталью в аппарате служит пластина из кварца или титана бария. Пластина располагается в специальном щупе (искательной головке).

    Щуп медленно перемещают по исследуемой поверхности, фиксируя коэффициент угасания волны. Волна подается за счет действия электрического тока, вследствие действия которого вырабатываются пучки ультразвука.

    На основе полученных данных можно говорит о плотности соединения, наличии дефектов, полостей, трещин, прочих ненужных деформаций.

    Этапы диагностики

    Перед началом исследования необходимо произвести зачистку металла от коррозии, краски, прочих посторонних материй. Нет необходимости зачищать всю поверхность.

    Достаточно соблюдать промежуток до 70 сантиметров. В таком виде материал уже готов к диагностике, но лучше будет дополнительно обеспечить проходимость ультразвука.

    В этих целях используют солидол, масло, глицерин, прочие жидкости, содержащие жировые включения.

    Ультразвуковой дефектоскоп сварных швов перед началом работы нужно настроить для решения конкретно поставленных целей. Здесь есть несколько вариантов:

  • исследование материала толщиной менее 20 мм (используются стандартные заводские настройки);
  • диагностика материала, толщина которого свыше 20 мм (нужны параметры АРТ-диаграммы);
  • оценка качества сварных соединений (необходимы комплексные настройки, содержащие параметры диагностики АРТ диаграммы, прочих сложных импульсов).
  • Как добиться максимально точных результатов исследования?

    Для получения более точных данных необходимо зигзагообразно перемещать щуп дефектоскопа по поверхности исследуемого материала. При этом желательно хотя бы на 10-15% вращать щуп вокруг оси металла.

    Если прибор издает какие-либо нехарактерные колебания, в указанном месте необходимо максимально сильно развернуть щуп, чтобы появилась возможность точно определить дислокацию некачественного соединительного шва.

    Поиск продолжается до тех пор, пока не будет установлено место материи, где пик ультразвука наивысший.

    Следует учитывать, что прибор ультразвуковой диагностики может выдавать погрешности вследствие отражения волны от швов. Для этого используют дополнительные способы исследования.

    Если несколько способов диагностики приводят к одному и тому же ответу, можно фиксировать дефект, записывая координаты изъяна.

    Производители оборудования, опираясь на требования и правила ГОСТА, рекомендуют производить диагностику одного и того же объекта не менее двух раз разными приборами.

    Полученные во время работы ультразвукового дефектоскопа данные, записываются в специальный журнал или таблицу. Это позволяет не только быстро устранить изъян в соединении, но и ускорить повторную диагностику, ведь потенциальные проблемные места уже известны.

    Дефекты, которые точно фиксирует УЗД диагностика

    Контроль сварочных швов, произведенный с помощью приборов ультразвука, дает четкую картину ситуации. Правильно выполненная работа с аппаратом практически на 100% гарантирует точность ответа на вопросы. Но, все же, область использования оборудования имеет некоторые ограничения.

    Проблемы, которые реально зафиксировать УЗД датчиком:

  • трещины и сколы;
  • поры;
  • недоваренный сварной шов;
  • расслоения сплавов металла;
  • свищи;
  • провисания сварного шва в начале или конце конструкции;
  • коррозии;
  • несовместимость двух видов металлов в одном соединении;
  • несоответствие геометрических параметров согласно схеме конструкции.
  • Диагностика максимально точна, если применять ее к следующим видам металла:

    Читайте также:  Граверы электрические. какой выбрать?
  • медь;
  • чугун;
  • сталь.
  • Швы, которые можно исследовать при помощи ультразвука могут быть:

  • продольными;
  • поперечными;
  • кольцевыми;
  • плоскими;
  • тавровыми.
  • Область применения ультразвукового дефектоскопа

    Наибольшую востребованность подобные приборы получили в производственной сфере. Также услугу диагностики можно заказывать в частном порядке для контроля сварочных швов при строительстве зданий, реконструкции жилых и промышленных помещений.

    Узд контроль швов незаменим, когда нужно определить степень износа водопроводных, газовых труб. Активно закупки оборудования осуществляют владельцы нефтяной, химической и машиностроительной промышленности.

    Портативные УЗД дефектоскопы используются геологами в полевых условиях, а также лаборантами для исследования мелких предметов.

    Преимущества ультразвуковых дефектоскопов

  • Высокая точность и скорость сбора аналитических данных.
  • Дешевизна исследования.
  • Наличие портативных аппаратов, что позволяет работать в полевых условиях.
  • Возможность продолжить эксплуатацию исследуемой поверхности.
  • Отсутствие риска повреждений сварочного шва, полости других прочных поверхностей.
  • Ультразвуковой дефектоскоп: цена, доставка

    На сайте представлены лучшие модели приборов. Диапазон цен и функциональных возможностей приятно удивит клиентов компании.

    Уточнить точную стоимость дефектоскопа можно, воспользовавшись электронной формой связи, указав точную модель прибора. Все модели диагностической аппаратуры подробно описано.

    Здесь посетители узнают данные о производителе, функциональных возможностях, габаритах, области применения конкретного дефектоскопа. Дополнительные вопросы уточняются у консультанта.

    Любой ультразвуковой дефектоскоп купить цена зависит также от производителя. На весь ассортимент сайта распространяется гарантия от производителя. Осуществляется адресная доставка в регионы. Клиентам доступны бесплатные консультации. Сэкономить помогут акции, распродажи, информация о которых регулярно обновляется на портале.

    Показано с 1 по 20 из 41 (всего 3 “страниц”)

    Страница:

    Источник: http://pgpribor.com/catalog/53ba8038081d9b380b000038

    Ультразвуковые дефектоскопы 69 товаров

    Компания «Неразрушающий Контроль» предлагает широкий ассортимент ультразвуковых дефектоскопов российского и зарубежного производства.

    Приборы ультразвукового контроля осуществляют поиск дефектов в объекте исследования при помощи ультразвука.

    В основе работы ультразвукового дефектоскопа лежат колебания ультразвука, которые отражаются от неоднородностей внутри изделия и позволяют определить глубину дефектов, а также их размеры и координаты.

    Дефектоскопы применяют при контроле изделий из металлов, пластмасс, композитных материалов, бетона и прочих материалов.

    Одна из распространенных сфер применения ультразвуковых дефектоскопов – контроль качества сварки.

    Данные приборы также используют для контроля паровых котлов, железнодорожного полотна, сооружений из конструкционной стали, баллонов, летательных аппаратов и деталей автомобилей. Современные дефектоскопы комплектуют аккумуляторными батареями, что делает их мобильными.

    Диапазон опций программного обеспечения позволяет значительно упростить определение местоположения скрытых трещин, пустот, расслоения, неметаллических включений и др.

    Ультразвуковые дефектоскопы с успехом применяются в нефтегазовом комплексе, энергетике, на транспорте, в различных отраслях машиностроения и во многих других отраслях промышленности.

    Ультразвуковые дефектоскопы ручного контроля

    Ультразвуковые дефектоскопы ручного контроля используют при исследовании металлоконструкций, резервуаров, трубопроводов и сварных швов. Это легкие эргономичные приборы, простые в использовании и обслуживании. При их использовании все операции контроля выполняет дефектоскопист.

    УД 9812 «Уралец». Дефектоскоп для контроля продукции из металлов и пластмасс (отливок, поковок, сварных соединений и т.д.) на наличие дефектов типа несплошностей и однородности материала.

    Прибор определяет координаты дефектов, их условные размеры, время задержки ультразвуковых сигналов. Может работать с любыми согласованными пьезопреобразователями, в том числе и зарубежного производства.

    УСД-60-8K. Прибор для контроля сварных швов на опасных промышленных объектах (в том числе на объектах ОАО «Газпром»). Цветной экран. Для точного определения местоположения дефекта используют функцию калибровки энкодера.

    А1211 Mini. Очень легкий (230 граммов) и малогабаритный дефектоскоп для контроля сварных швов. Осуществляет поиск мест коррозии, внутренних расслоений, трещин и прочих дефектов. Может работать в режиме определения толщины. Прибор можно закрепить на металлической поверхности с помощью встроенного магнитного держателя.

    А1212 «Мастер». Легкий (650 граммов) и малогабаритный дефектоскоп в ударопрочном корпусе для контроля сварных швов. Осуществляет поиск мест коррозии, внутренних расслоений, трещин и прочих дефектов. Прибор поддерживает связь с компьютером через USB-порт. Также есть версия дефектоскопа «Мастер Лайт», с упрощенной комплектаций и питанием от батарей.

    А1214 Expert.

    Источник: http://www.ncontrol.ru/catalog/ultrazvukovoy_kontrol/ultrazvukovye_defektoskopy

    Ультразвуковой контроль сварных швов

    ООО «ИЛ Северный город» выполняет дефектоскопию сварных соединений на строительных и промышленных объектах Москвы и области. Мы гарантируем качество всех работ и строгое соблюдение договорных обязательств.

    Ультразвуковой контроль сварных швов — технология проверки целостности соединений методом обнаружения внутренних и скрытых дефектов. С помощью специального оборудования для дефектоскопии устанавливается степень отклонения механических и химических свойств от нормы. С помощью УЗК швов можно определить с высокой точностью следующие типы дефектов:

    • трещины в зоне около шва;
    • непровары и поры;
    • различные дефекты, вызванные несплавлением стали в районе соединения — несплошности и расслоения;
    • провисание металла в нижней зоне сварного шва;
    • образования свищеобразного типа;
    • деформированные участки, которые имеют недопустимые отклонения от геометрического размера;
    • участки несоответствия химического состава металла и т. д.

    Технология выполнения ультразвукового контроля сварных швов (УЗК)

    Представленный метод основан на способности колебаний высокой частоты проникать в металл и отражаться от возможных пустот, царапин и прочих неровностей в структуре материала.

    При УЗК сварных швов диагностическая волна направляется в исследуемое соединение и при обнаружении дефекта отклоняется от своей траектории. На приборе для ультразвукового контроля, соответственно, отображается это изменение.

    Оператор дефектоскопа по характеристикам искажений определяет тип и степень дефекта.

    В промышленной и строительной сфере применяется несколько видов ультразвукового контроля сварных соединений, которые разняться между собой только способом оценки и регистрации результатов:

    1. Теневой способ УЗК сварных швов — регистрирует уменьшение амплитуды колебаний прошедшего и отраженного импульсов.
    2. Зеркально-теневая технология — определяет дефекты по степени затухания отраженного импульса.
    3. Тандем или эхо-зеркальный способ. Такой ультразвуковой контроль осуществляется с применением двух приборов, которые с разными характеристиками замера подходят к определению искажений.
    4. Дельта-технология. В основе этого способа дефектоскопии сварных соединений лежит контроль переизлученной энергии.
    5. Эхо-метод — основывается на измерении импульса, который отражается от проблемной зоны.

    Основные этапы дефектоскопии сварных соединений

    Ультразвуковой контроль швов выполняется в несколько стадий:

    1. Подготовка поверхности для проведения работ — удаляется краска и ржавчина на расстоянии 5–7 см вокруг.
    2. Обработка шва машинным, турбинным или трансформаторным маслом для лучшего УЗК.
    3. Настройка дефектоскопа на конкретную задачу: измерение толщины до или свыше 20 мм, определение качества сварки.
    4. Выполнение УЗК сварных швов путем перемещения прибора вдоль соединения. Если появляется устойчивый сигнал, то дефектоскоп разворачивают и фиксируют значения: тип дефекта и его координаты.

    Дефектоскопия соединений осуществляется в соответствии с ГОСТом за один или два прохода. Швы таврового типа прозвучивают эхометодом. Результаты заносят в таблицу, с помощью которой впоследствии можно легко установить и устранить повреждение.

    Преимущества ультразвукового контроля сварных швов

    К главным достоинствам представленной технологии относят:

    • высокую скорость и точность измерений;
    • неразрушающий метод проверки качества сварки. УЗК сварных соединений не требует выведения детали из эксплуатации. При дефектоскопии соединений исследуемый объект не повреждается;
    • возможность выездной диагностики конструкций на объекте Заказчика;
    • безопасность проведения УЗК швов для здоровья человека.
    Вид испытаний Объёмы Единица измерения Цена, руб. с НДС
    СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ
    Испытание арматуры, сварное соединение (полоса, балка) на растяжение, на разрыв 1 Образец 1700,00
    Определение геометрических параметров арматуры 1 Шт 2850,00
    Испытания арматуры на растяжение с определением предела текучести, временного сопротивления, остаточного удлинения 1 Шт 1650,00
    Испытание на растяжение стыковых сварных соединений 1 Шт 1650,00
    Испытания крестообразных сварных соединений на разупрочнение сваркой 1 Шт 1360,00
    Испытания крестообразных сварных соединений с нормируемой прочностью на срез 1 Шт 1360,00
    Испытания механических соединений с резьбовыми и отпресованными муфтами 1 Шт 1650,00
    Испытания на изгиб 1 Шт 600,00
    Контроль качества сварных соединений ультразвуковым методом и ВИК
    Визуальный и измерительный контроль сварных соединений конструкций, оборудования и облицовок 1 м/п 710,00
    Визуальный и измерительный контроль сварных соединений, арматурных соединений и закладных деталей 1 Стык 710,00
    Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем с двух сторон, прозвучивание поперечное
    1 Стык 2400,00
    1 м/п 3200,00
    Измерение толщин металлов ультразвуковым способом 1 Образец 300,00
    Контроль толщины покрытия в лаборатории оптическим микроскопом 1 Образец 6500,00

    Наши работы

    Все работы

    Источник: http://sev-go.msk.ru/ispytanie-svarnyh-karkasov-i-soedinenij/

    Ультразвуковой контроль сварных соединений

    Темы: Контроль качества сварки, Сварные соединения .

    Метод ультразвуковой дефектоскопии металлов и других материалов впервые был разработан и практически осуществлен в Советском Союзе в 1928—1930 гг. проф. С. Я. Соколовым.

    Свойства ультразвуковых волн.

    Ультразвуковые волны представляют собой упругие колебания материальной среды, частота которых лежит за пределами слышимости в диапазоне от 20 кгц (волны низкой частоты) до 500 Мгц (волны высокой частоты).

    Ультразвуковые колебания бывают продольные и поперечные. Если частицы среды перемещаются параллельно направлению распространения волны, то такая волна является продольной, если перпендикулярно-поперечной. Для отыскания дефектов в сварных швах используют в основном поперечные волны, направленные под углом к поверхности свариваемых деталей.

    Ультразвуковые волны способны проникать в материальные среды на большую глубину, преломляясь и отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью. Именно эта способность ультразвуковых волн используется в ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений.

    Ультразвуковые колебания могут распространяться в самых различных средах — воздухе, газах, дереве, металле, жидкостях.

    Скорость распространения ультразвуковых волн C определяют по формуле:

    C = fλ

    где f — частота колебаний, гц;
    λ — длина волны, см.

    Для выявления мелких дефектов в сварных швах следует пользоваться коротковолновыми ультразвуковыми колебаниями, так как волна, длина которой больше размера дефекта, может не выявить его.

    Получение ультразвуковых волн.

    Ультразвуковые волны получают механическим, термическим, магнитострикционным (Магнитострикция — изменение размеров тела при намагничивании) и пьезоэлектрическим (Приставка «пьезо» означает «давить») способами.

    Наиболее распространенным является последний способ, основанный на пьезоэлектрическом эффекте некоторых кристаллов (кварца, сегнетовой соли, титаната бария): если противоположные грани пластинки, вырезанной из кристалла, заряжать разноименным электричеством с частотой выше 20 000 гц, то в такт изменениям знаков зарядов пластинка будет вибрировать, передавая механические колебания в окружающую среду в виде ультразвуковой волны. Таким образом электрические колебания преобразовываются в механические.

    В различных системах ультразвуковых дефектоскопов применяют генераторы высокой частоты, задающие на пьезоэлектрические пластинки электрические колебания от сотен тысяч до нескольких миллионов герц.

    Пьезоэлектрические пластинки могут служить не только излучателями, но и приемниками ультразвука. В этом случае под действием ультразвуковых волн на гранях кристаллов-приемников возникают электрические заряды малой величины, которые регистрируются специальными усилительными устройствами.

    Методы выявления дефектов ультразвуком.

    Существуют в основном два метода ультразвуковой дефектоскопии: теневой и эхо-импульсный (метод отраженных колебаний.)

    Рис. 1. Схемы проведения ультразвуковой дефектоскопии : а — теневым; б — эхо импульсным методом; 1 — щуп-излучатель; 2 — исследуемая деталь; 3 — щуп приемник; 4 — дефект.

    При теневом методе (рис. 1, а) ультразвуковые волны, идущие через сварной шов от источника ультразвуковых колебаний (щупа-излучателя), при встрече с дефектом не проникают через него, так как граница дефекта является границей двух разнородных сред (металл — шлак или металл — газ).

    За дефектом образуется область так называемой «звуковой тени». Интенсивность ультразвуковых колебаний, принятых щупом-приемником, резко падает, а изменение величины импульсов на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа указывает на наличие дефектов.

    Этот метод имеет ограниченное применение, так как необходим двусторонний доступ к шву, а в ряде случаев требуется снимать усиление шва.

    Читайте также:  Какие бывают сварочные аппараты? виды и принцип работы

    При эхо-импульсном методе щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электроннолучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, свидетельствующих о наличии дефекта.

    Измеряя время от момента посылки импульса до приема обратного сигнала, можно определить и глубину залегания дефектов. Основное достоинство этого метода состоит в том, что ультразвуковой контроль сварных соединений можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления или предварительной обработки шва.

    Этот метод получил наибольшее применение при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов.

    Импульсные ультразвуковые дефектоскопы.

    Ультразвуковой контроль сварных соединений осуществляется при помощи ультразвуковых дефектоскопов, которыми можно выявлять трещины» непровары, газовые и шлаковые включения в стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных соединениях, выполненных дуговой, электрошлаковой сваркой, газовой и контактной сваркой. Контролировать можно как сварку сталей, так и сварку цветных металлов и их сплавов.

    Рис. 2. Конструктивная схема призматического щупа : 1 — кольцо изоляционное; 2 — асбестовая прокладка; 3 — накладка контактная; 4 — втулка изоляционная; 5 — втулка; 6 — пластинка из титаната бария; 7 — корпус;8 — призма из плексигласа.

    Электрическая схема дефектоскопов, состоящая из отдельных электронных блоков, смонтирована в металлическом кожухе, на передней панели которого находится экран электроннолучевой трубки и расположены рукоятки управления. Дефектоскопы укомплектованы призматическими щупами-искателями (рис.

    2) с углами ввода ультразвукового луча 30, 40 и 50° (0,53; 0,7 и 0,88 рад). Придаются также и прямые щупы, при помощи которых ультразвуковые колебания вводятся перпендикулярно поверхности контролируемого изделия. Комплект щупов позволяет выбирать для каждого конкретного случая необходимую схему прозвучивания.

    Во всех щупах в качестве пьезоэлектрического преобразователя используются пластинки титаната бария.

    В зависимости от количества щупов и схемы их включения ультразвуковые дефектоскопы могут быть двухщуповыми, в которых один щуп является излучателем, а другой приемником, или однощуповыми, где функция ввода и приема ультразвуковых колебаний выполняются одним щупом. Это возможно потому, что прием отраженного сигнала происходит во время пауз между импульсами, когда никаких других сигналов, кроме отраженных, на пьезоэлектрическую пластинку не поступает.

    Рис. 3. Блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа УЗД-7Н : 1 — задающий генератор; 2 — генератор импульсов; 3 — пьезоэлектрический щуп; 4 — генератор развертки; 5 — приемный усилитель; 6 — электроннолучевая трубка; 7 — контролируемое изделие.

    В качестве индикаторов дефектов применяются электроннолучевые трубки. Ряд дефектоскопов оснащен также световым (электрической лампочкой на искательной головке щупа) и звуковым (динамиком и телефонными наушниками) индикаторами.

    Типовая блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа, работающего по однощуповой схеме, приведена на рис. 3.

    Задающий генератор, питаемый переменным током, вырабатывает электрические колебания, передаваемые на генератор импульсов и пьезоэлектрический щуп. В последнем высокочастотные электрические колебания преобразуются в механические колебания ультразвуковой частоты и посылаются в контролируемое изделие.

    В интервалах между отдельными посылами высокочастотных импульсов пьезоэлектрический щуп при помощи электронного коммутатора подключается к приемному усилителю, который усиливает полученные от щупа отраженные колебания и направляет их на экран электроннолучевой трубки.

    Таким образом, пьезоэлектрический щуп попеременно работает как излучатель и приемник ультразвуковых волн.

    Генератор развертки обеспечивает развертку электронного луча трубки, который прочерчивает на экране электроннолучевой трубки светящуюся линию с пиком начального импульса.

    При отсутствии дефекта в контролируемом изделии импульс дойдет до нижней поверхности изделия, отразится от нее и возвратится в пьезоэлектрический щуп.

    В нем механические колебания ультразвуковой частоты снова преобразуются в высокочастотные электрические колебания, усиливаются в приемном усилителе и подаются на отклоняющие пластины электроннолучевой трубки.

    При этом на экране возникает второй пик донного импульса (как бы отраженного от дна изделия).

    Если на пути прохождения ультразвука встретится дефект, то часть волн отразится от него раньше, чем донный сигнал достигнет пьезоэлектрического щупа. Эта часть волн усиливается приемным усилителем, подается на электроннолучевую трубку и на ее экране между начальным и донным импульсами возникнет пик импульса от дефекта.

    Благодаря синхронной работе генератора развертки луча, генератора импульсов и других устройств дефектоскопа взаимное расположение импульсов на экране электроннолучевой трубки характеризует глубину расположения дефекта. Расположив на экране трубки масштабные метки времени, можно сравнительно точно определить глубину залегания дефекта.

    Методика ультразвукового контроля.

    Перед началом ультразвукового контроля зачищают поверхность сварного соединения на расстоянии 50—80 мм с каждой стороны шва, удаляя брызги металла, остатки шлака и окалину. Зачистку выполняют ручной шлифовальной машинкой, а при необходимости еще и напильником или наждачной шкуркой.

    Рис. 4. Схема проведения ультразвукового контроля : а — перемещение призматического щупа по поверхности изделия; б — контроль прямым лучом; в — контроль отраженным лучом.

    Чтобы обеспечить акустический контакт между щупом-искателем и изделием, зачищенную поверхность металла непосредственно перед контролем тщательно протирают и наносят на нее слой контактной смазки. В качестве смазки применяют автол марок 6, 10, 18, компрессорное, трансформаторное или машинное масло.

    Рис. 5. Держатели призматических щупов : а — для контроля стыковых швов отраженным лучом; б — для контроля стыковых швов прямым лучом; в — для контроля угловых швов.

    Затем проверяют правильность показаний дефектоскопа на эталонах сварных швов с заранее определенными дефектами.

    Ультразвуковой контроль стыковых соединений проводят путем поочередной установки щупа по обеим сторонам проверяемого шва.

    В процессе контроля щуп-искатель плавно перемещают вдоль обеих сторон шва по зигзагообразной линии (рис. 4, а), систематически поворачивая его на 5—10° в обе стороны для выявления различно расположенных дефектов.

    Прозвучивание производят как прямым (рис. 4, б), так и отраженным (рис. 4, в) лучом. Стыковые соединения при толщине металла более 20 мм обычно проверяют прямым лучом.

    При толщине металла менее 20 мм усиление шва не дает возможности установить щуп так, чтобы ультразвуковой луч проходил через корень шва. В этих случаях ультразвуковой контроль сварных соединений осуществляют однократно или двукратно отраженными лучами.

    При толщине металла менее 8 мм его прозвучивают многократно отраженным лучом.

    Рис. 6. Схема определения размеров дефекта в стыковом шве: а — протяженности l; б — высоты h.

    Пределы перемещения щупа поперек шва зависят от угла ввода луча и способа прозвучивания и определяются по номограммам, прилагаемым к инструкции на эксплуатацию дефектоскопа. Чтобы обеспечить перемещение щупов в заданных пределах, их устанавливают в специальный держатель (рис. 5).

    При обнаружении дефекта в сварном шве на экране дефектоскопа появляется импульс. Условную протяженность его измеряют длиной зоны перемещения щупаискателя вдоль шва, в пределах которой наблюдается появление и исчезнование импульса (рис. 6, а).

    Условную высоту дефекта определяют как разность глубин, измеренных в крайних положениях щупаискателя, в которых появляется и исчезает импульс при перемещении щупа перпендикулярно оси шва (рис. 6, б).

    Условную высоту дефектов, имеющих большую протяженность, измеряют в месте, где импульс от дефекта имеет наибольшую амплитуду.

    Рис. 7. Конструктивная схема жидкостного глубиномера : 1 — генератор дефектоскопа; 2 — цилиндр; 3 — компенсирующий объем; 4 — глубиномер; 5 — механизм перемещения поршня; 6 — жидкость; 7 — поршень; 8 — пьезоэлектрическая пластинка.

    Глубину залегания дефекта определяют при помощи глубиномеров. Жидкостной глубиномер (рис. 7) состоит из пьезоэлектрической пластинки, которая возбуждается от генератора дефектоскопа одновременно с основной излучающей пьезоэлектрической пластинкой щупаискателя. Эта пластинка помещена в цилиндр с компенсирующим объемом.

    Цилиндр наполнен жидкостью и имеет поршень, связанный со шкалой глубиномера. При прозвучивании сварного шва на экране электроннолучевой трубки вместе с начальным и донным сигналом появляется так называемый служебный импульс, отраженный от поршня цилиндра глубиномера.

    Положение его на экране трубки дефектоскопа определяется положением поршня в цилиндре. Передвигая поршень, совмещают служебный импульс с импульсом, отраженным от дефекта, и по шкале глубиномера определяют глубину залегания дефекта. При совмещении поршня с донным импульсом можно определить толщину металла.

    Подобные глубиномеры могут быть присоединены к любому ультразвуковому импульсному дефектоскопу.

    Повышения скорости контроля можно достичь применением несложных устройств (рис. 8), позволяющих осуществлять перемещение дефектоскопа вдоль шва и возвратно-поступательное движение щупа.

    Щуп-искатель устанавливается на тележке устройства и соединяется с ультразвуковым дефектоскопом.

    На этой же тележке находится механизм передвижения, состоящий из электродвигателя мощностью 12 вт, червячных пар и кривошипного механизма.

    Рис. 8. Схема автоматизированного контроля стыков трубопроводов с помощью специального приспособления: 1 — контрольный механизм; 2 – труба; 3 — роликовая цепь; 4 — коробка со щупом; 5 — ультразвуковой дефектоскоп.

    Значительно увеличивается надежность и скорость контроля при использовании автоматического ультразвукового дефектоскопа ДАУЗ-169, позволяющего контролировать сварные соединения при толщине листов от 6 до 16 мм. Он представляет собой датчик, установленный на автоматически передвигающейся каретке, соединенной гибким кабелем со шкафом с электронными блоками.

    Дефекты регистрируются записью на диаграммной ленте и краскоотметчиком на контролируемом шве, работа которого дублируется световой сигнализацией. Скорость контроля составляет 1 м/мин. Применение его значительно увеличивает надежность и производительность процесса контроля сварных швов.

    Оформление результатов контроля.

    Результаты ультразвуковой дефектоскопии согласно ГОСТ 14782—69 фиксируют в журнале или в заключении, обязательно указывая:

    а) тип сварного соединения; индексы, присвоенные данному изделию и сварному соединению; длину проконтролированного участка шва;

    б) технические условия, по которым выполнялась дефектоскопия;

    в) тип дефектоскопа;

    г) частоту ультразвуковых колебаний;

    д) угол ввода луча в контролируемый металл или тип искателя, условную или предельную чувствительность;

    е) участки шва, которые не подвергались дефектоскопии;

    ж) результаты дефектоскопии;

    з) дату дефектоскопии;

    и) фамилию оператора.

    При сокращенном описании результатов дефектоскопии каждую группу дефектов указывают отдельно.

    Характеристика протяженности дефекта обозначается одной из букв А, Б, В. Цифрами обозначают: количество дефектов в шт.; условную протяженность дефекта в мм; наибольшую глубину залегания дефекта в мм; наибольшую условную высоту дефекта в мм.

    Буква А указывает, что протяженность дефекта не превышает допускаемую техническими условиями. Буква Б используется для характеристики дефекта большей протяженности, чем типа А. Буквой В обозначают группу дефектов, отстоящих друг от друга на расстоянии не более величины условной протяженности для дефектов типа А.

    Ниже приводится пример сокращенной записи результатов дефектоскопии в журнале или в заключении.

    На участке шва сварного соединения С15 (ГОСТ 5264—69), обозначенном индексом МН-2, длиной 800 мм обнаружены: два дефекта типа А на глубине 12 мм, один дефект типа Б условной протяженностью 16 мм на глубине 14—22 мм, условной высотой 6 мм и один дефект типа В условной протяженностью 25 мм на глубине 5—8 мм.

    Сокращенная запись результатов испытания выглядит так:

    С15, МН-2, 800; А-2-12; Б-1-16-22-6; В-1-25-8.

    Техника безопасности при ультразвуковом контроле.

    К работе с ультразвуковыми дефектоскопами допускают лиц, прошедших инструктаж по правилам техники безопасности и имеющих соответствующее удостоверение. Перед проведением контроля на большой высоте, в труднодоступных местах или внутри металлоконструкций оператор проходит дополнительный инструктаж, а его работу контролирует служба техники безопасности.

    Ультразвуковой дефектоскоп при работе заземляют медным проводом сечением не менее 2,5 мм2. Работать с незаземленным дефектоскопом категорически запрещается. При отсутствии на рабочем месте розетки подключать и отключать дефектоскоп может только дежурный электрик.

    Запрещается проводить ультразвуковой контроль сварных соединений вблизи сварочных работ при отсутствии защиты от лучей электрической дуги.

    Источник: http://weldzone.info/technology/control/546-ultrazvukovoj-kontrol-svarnyx-soedinenij

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector