Керосинорез. разделка толстолистового металла

SpeedArc: Cварка толстолистового металла в узкую разделку

Задать вопрос

Наши специалисты ответят на любой интересующий вопрос по услуге

SpeedArc: Cварка толстолистового металла в узкую разделку

Процесс SpeedArc нацелен на повышение качества сварных соединений из толстолистового металла, связанного с обеспечением гарантированного проплавления в корне шва, а также MIG/MAG сварки в узкую разделку. Функция SpeedArc в отличие от стандартной струйной дуги поддерживает уверенный струйный процесс переноса металла более короткой дугой (Рис.4).

Рис.4. Особенности различных сварочных дуг при MIG/MAG сварке

 Дуга становиться более сфокусированной, очень устойчивой (Рис.5). Благодаря высокому плазменному давлению в дуге обеспечивается более глубокое проплавление. При этом снижается тепловложение в основной металл и снижается вероятность возникновения таких дефектов как подрезы.

Сварка возможна на больших вылетах — до 40 мм, что позволяет выполнять сварку «в узкую разделку» и при этом получать гарантированный провар корня шва (Рис.7).

Возникает возможность снижения угла разделки с 60 до 40 градусов в тех случаях, в которых это допускается (Рис.9).

Это позволяет не только существенно снизить расход сварочных материалов, но и повысить производительность сварки за счет уменьшения количества проходов при многопроходной сварке. За один проход возможна сварка металла толщиной до 15 мм (Рис.9). 

Рис.7. Сварка в узкощелевую разделкуРис.8. Снижение угла разделки при сварке SpeedArcРис.9. Образец толщиной 15мм (сварка за один проход)

Таким образом, SpeedArc — высокопроизводительный процесс сварки со струйным переносом металла короткой дугой с высокой плотностью энергии, который за счет более эффективного использования энергии дуги допускает увеличение скорости сварки до 30% в сравнении с обычной сваркой MIG/MAG.

Процессы SpeedPuls, SpeedArc, SpeedUp, SpeedRoot разрабатывались для обеспечения высокого качества свариваемых швов при максимальной производительности процесса сварки. Они применимы при сварке углеродистых сталей, высокопрочных сталей, нержавеющих сталей и алюминия. В качестве защитных газов используются обычные широко распространенные газы Аr, СО2 и их смеси. Представленные процессы можно легко автоматизировать.
Таким образом, процессы SpeedPuls, SpeedArc, SpeedUp, SpeedRoot не только существенно упрощают технику сварки, значительно повышая качество и производительность, и при этом, самое главное, позволяют нивелировать низкую квалификацию или отсутствие опыта сварщиков.
Данные процессы являются дополнительными возможностями сварочных аппаратов для сварки в защитных газах серий S и P специально адаптированной для эксплуатации в России линейки сварочного оборудования «ШТОРМ LORCH».

Заказать услугу

Оформите заявку на сайте, мы свяжемся с вами в ближайшее время и ответим на все интересующие вопросы.

Источник: https://www.shtorm-its.ru/info/articles/speed-arc-cvarka-tolstolistovogo-metalla-v-uzkuyu-razdelku-/

Pereosnastka.ru

Устройство для резки, в котором для подогревающего пламени используют пары керосина, называют керосинорезом. Схема резака керосинореза показана на рис. 1. Для преобразования жидкого керосина в пар имеется испаритель, представляющий собой трубку из нержавеющей стали с помещенной внутри асбестовой оплеткой.

Для нагрева испарителя служит вспомогательный мундштук, расположенный в головке резака. Мощность и состав подогревающего пламени регулируются кислородным вентилем и муховичком, изменяющим положение инжектора 4 в смесительной камере.

Рис. 1. Схема резака керосинореза: 1 и 2—мундштука, 3 – головка, 4— инжектор, 5 — кислородная трубка, 6 — кислородный еентчль, ?7— керосиновый вентиль, 9 — вентиле подогревающего кислорода, 10 — маховичок, 11 — асбестовая набивка, 12 — вспомогательный мундштук

Жидкий керосин, поступающий из бачка, в резаке преобразуется в пары, смешивается в головке резака с кислородом и на выходе из мундштука образует пламя.

Рис. 2. Керосинорез с бачком: 1 — резак, 2 — бачок, 3 — воздушный насос, 4 — манрметр, 5 — шланговый ниппель, 6 — запорный вентиль, 7 — тележка

Керосин подается в резак под давлением 1,5—3 кгс/см2 из бачка (БГ-63 — емкостью 6,5 дм3 или БГ-68 — емкостью 7,5 дм3), снабженного ручным воздушным насосом 3, манометром 4 и запорным вентилем 6 (рис. 2).

Сменными мундштуками регулируют расход кислорода, керосина и скорость резки в зависимости от толщины разрезаемой стали.

Правила обращения с керосинорезом.

1. При помощи ручного насоса создают давление в бачке. Давление в бачке не должно превышать давление кислорода, так как это может привести к воспламенению кислородного шланга.

2. Вентилем в резак подается керосин, потом открывается вентиль подогревающего кислорода и зажигается смесь керосина с кислородом. Трубка испарителя нагревается пламенем вспомогательного мундштука. После достаточного прогрева испарителя может быть пущен режущий кислород вентилем (предварительный нагрев испарителя производится паяльной лампой).

3. Отрегулировать подогревающее пламя. Если ядро подогревающего пламени при пуске режущего кислорода неустойчивое, следует отрегулировать вентилем и маховичком подачу подогревающего кислорода.

4. При прекращении работы керосинореза сначала закрывают вентиль режущего кислорода, потом вентиль подачи керосина и вентиль подачи подогревающего кислорода. Потом открывают на бачке спускной кран для снижения давления до атмосферного.

5. Для нормальной работы керосинореза необходимо систематически (не реже одного раза в неделю) промывать асбестовую оплетку испарителя в горячей воде.

Для резки применяется осветительный керосин (ГОСТ 4753— 68). Керосин перед заливкой в бачок подвергается очистке отстаиванием через сукно или мелкую латунную сетку.

Керосином для резки можно пользоваться при температурах не ниже —15 °С и толщине разрезаемой стали не более 200 мм. Это объясняется тем, что при низких температурах керосин приобретает очень большую вязкость, что весьма затрудняет резку.

Кроме резаков, работающих на парах керосина, применяют резаки с распылением жидкого керосина, например РКР-э (резак керосиновый с распылителем, третьей модели), для ручной резки стали толщиной до 100 мм. Распыление керосина производится с помощью специального сопла-распылителя, размещенного непосредственно в головке резака.

Читать далее:

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/kerosinorez

Газовая резка – Cведения о производстве поковок методом горячей штамповки – Свободная ковка

Главная / Свободная ковка / Cведения о производстве поковок методом горячей штамповки / Газовая резка

Этот способ резки применяют в кузнечных цехах при свободной ковке и для грубой разделки крупных заготовок из толстолистового металла и штанг фасонного профиля.

Ацетилен, пары бензина и керосина, сжигаемые в струе кислорода, создают пламя, необходимое для подогрева металла до температуры горения.

С помощью этого пламени, направляемого специальными резаками и так называемыми бензорезами и керосинорезами, происходит сгорание металла и выдувание жидких частиц окислов и шлака из полости реза.

Газовую (кислородную) резку необходимо подготавливать и проводить, соблюдая следующий порядок. Поверхность штанги или толстолистового металла в зоне намечаемого реза предварительно очищают от ржавчины, масляных (жировых) и др. загрязнений пламенем подогревательного мундштука.

После тщательной очистки металлической щеткой участка, подлежащего резке, производят интенсивный нагрев металла до его воспламенения и только после этого включают центральный мундштук, через который в резак подается режущий кислород. В струе режущего кислорода металл сгорает и жидкий шлак от него выдувается из полости реза напором той же струи.

Ломка на холодноломах осуществляется на гидравлических и механических приводных прессах при помощи несложного штампахолоднолома. Болванку или пруток, подлежащий разделке на мерные заготовки, размечают, в местах разделения делают надрез (чаще всего ацетиленокислородным пламенем) на глубину до 10 мм.

Установив подготовленную болванку на опоры холоднолома надрезом вниз, располагают ее так, чтобы нажатие узким верхним бойком приходилось посредине между опорами.

Ломка происходит при относительно небольшом усилии без искривления заготовки и торца, что объясняется концентрацией напряжений у места надреза. По излому хорошо контролируется качество металла, что очень важно при ковке и штамповке высоколегированных сталей.

Длина мерной заготовки при этом способе разделения может быть относительно короткой, но не меньше 1,2 диаметра или стороны квадрата сечения разделываемого прутка или штанги.

Холодная ломка при разделке прутков и болванок диаметром от 70 до 300 мм отличается хорошим качеством излома и высокой производительностью.

Нагрев заготовки перед штамповкой ведут в печах, производительность которых должна соответствовать производительности штамповочных машин.

Существует два способа нагрева заготовок перед объемной горячей штамповкой: пламенный и электрический.

При пламенном нагреве пользуются высокопроизводительными механизированными нагревательными печами: проходными толкательными, карусельными и конвейерными со скоростными методами нагрева.

Электрический нагрев заготовок перед объемной штамповкой применяют в современных кузнечноштамповочных цехах как высокопроизводительный способ нагрева, сущность которого изложена в главе – Нагревательные устройства.

При горячей объемной штамповке к способам нагрева металла предъявляют особые требования в отношении окалинообразования и обезуглероживания на поверхностях заготовок. Эти требования, обусловленные свойствами штампуемого металла, заданными точностью размеров и чистотой поверхности поковокштамповок, удовлетворяются в зависимости от имеющихся в цехе средств и способов нагрева.

«Свободная ковка», Я.С. Вишневецкий

При обрезке заусенцев поковка несколько деформируется (коробится) и для устранения этого дефекта вводится операция правки.

Правку осуществляют под штамповочным молотом или прессом сразу после обрезки заусенцев в чистовом штамповочном ручье одним ударом молота или нажатием пресса.

Поковки, у которых заусенец обрезан в холодном состоянии, правят в штамповочном ручье на падающих молотах «в холодную». Термическая обработка…

Отпуск получают при нагреве закаленной стали до температур ниже линии PSK, выдержке и последующем охлаждении.

Смотреть рисунок – Часть диаграммы состояния сплавов железо-углерод, относящаяся к сталиОтпуск, полученный при нагреве до температур 120—206° С, называют низким, и применяют его после закалки поковок из углеродистых и легированных сталей. Отпуск, осуществляемый при нагреве до температур 350—650° С, называют…

Технологические возможности горячей объемной штамповки на горячештамповочных кривошипных прессах значительно шире, чем на штамповочных молотах, несмотря на затруднения с протяжкой и подкатыванием заготовок на прессах.

Расход металла за счет сокращения штамповочных уклонов, отсутствия клещевины на поковках и внедрения штамповки без заусенцев значительно меньше, чем при штамповке на молотах.

Большая точность горизонтальных и вертикальных размеров поковок…

Технология производства штампованных деталей методом горячей объемной штамповки в основном ориентируется на внедрение технологических процессов, осуществляемых на наиболее современных штамповочных машинах.

Однако необходимость максимально эффективного использования действующего в цехе парка кузнечно-штамповочного оборудования и экономические соображения открывают возможности при серийном производстве рационального ведения ковки-штамповки методом расчленения операций.

Комбинированная (раздельная) штамповка на разном оборудовании основана на том,…

Технологические операции горячей штамповки

Технологические процессы горячей объемной штамповки в зависимости от применяемого для их осуществления ковочно-штамповочного оборудования отличаются некоторыми особенностями как по виду исходной заготовки, так и по методам постепенного придания заготовке более сложной формы, после чего в окончательном ручье штампуют заданную деталь. В общем виде технологический процесс изготовления поковок горячей штамповкой состоит из ряда следующих одна за…

Источник: https://www.ktovdome.ru/svobodnaya_kovka/349/10854.html

Сварка толстолистового металла

Сварка толстого металла, разумеется, отличается от технологии, применяемой при соединении тонкостенных заготовок. Ведь процесс сварного монтажа толстостенных заготовок основывается на формировании многослойного шва, элементы которого накладываются на стыкуемые кромки с помощью особых технологических приемов.

https://www.youtube.com/watch?v=Oka3wXrEo7g

И в этой статье мы рассмотрим и упомянутые технологические приемы, с помощью которых осуществляется сварка металла большой толщины, и технологию подготовки стыкуемых кромок и прочие нюансы стыковки деталей с толщиной стенки от 2 сантиметров и более. Надеемся, что эта информация поможет вам разобраться с довольно сложным  процессом сварки толстостенных и толстолистовых деталей.

Подготовка кромок

Разумеется, перед сваркой заготовок, такие кромки готовят особым образом, а именно:

  • Во-первых, стачивают первую кромку под U-образный профиль.
  • Во-вторых, стачивают вторую кромку под ступенчатый профиль.

Без такой предварительной подготовки сварка толстолистового металла электродом любой толщины практически невозможна. Причем по наружной плоскости (в верхней части, со стороны введения электрода)  стыкуемых деталей между кромками должен образоваться зазор в 10-15 миллиметров и более, а по внутренней плоскости (в нижней части) зазор должен быть практически нулевым.

Если вы не ошибетесь с габаритами кромок, то вы можете рассчитывать на двойной прирост производительности труда сварщика (повысится скорость наложения шва) и на 25-процентную экономию присадочного материала (электродов или проволоки).

Сварка толстостенных труб и толстолистовых заготовок

При стыковке толстостенных заготовок используются следующие технологии заваривания зазора между деталями:

  • Техника последовательного наложения швов горкой
  • Техника последовательно наложения швов каскадом.
  • Техника последовательного или параллельного наложения швов блоками.
Читайте также:  Плоскогубцы и пассатижи. разница и отличие

И далее по тексту мы рассмотрим все три процесса.

Сварка «горкой»

Первая технология – формирование шва «горкой» — основана на следующей схеме сваривания:

  • На дно зазора между деталями накладывают первый шов, используя для этих целей 5-миллиметровый электрод. Толщина шва в данном случае должна равняться одной трети от толщины свариваемого металла.
  • После сбоя окалины и удаления брызг, от одной стенки зазора к другой, поверх первого шва, накладывается второй. Общая высота стыковочного шва (первого и второго) в данном случае равняется двум третям от толщины металла.
  • Руководствуясь аналогичным принципом, сварщик накладывает на очищенную от окалины и брызг «горку» второго шва третий слой расплавленного металла. Толщина шва в данном случае равняется толщине металла.
  • Последним, четвертым по счету швом, заваривают пространство между горкой и кромками торцов заготовок.

Сварка «каскадом»

В данном случае схема наложения швов выглядит несколько иначе:

  • В самом начале накладывается корневой шов, длина которого будет не более 20 сантиметров.
  • Далее накладывается второй шов, длиной 40 сантиметров, наползающий на первый. Причем 20 сантиметров второго шва будут корневыми, а следующие 20 см – наползут на первый шов.
  • Следующий – третий шов, имеет длину 60 сантиметров. Из которых 20 сантиметров будут корневыми, еще 20 улягутся на корневую часть второго шва и следующие 20 расположатся поверх первого и второго швов, заполняя 20-сантиметровый участок на всю  толщину стыка.
  • Четвертый шов имеет аналогичную длину — 60 сантиметров. Он закрывает третий шов и выходит на толщину металла над корневой частью второго шва.

Проще говоря: швы накладываются ступеньками, образуя каскады. И крайние 20 сантиметров третьего и последующего швов выходят на толщину свариваемой заготовки.

Ведь мерные 60-сантиметровые швы лучше всего получаются при непрерывной подаче присадочного металла в зону сварочной ванны.

Сварка «блоками»

Если под руками нет полуавтоматического сварочного аппарата, то каскадную технологию можно преобразовать в блочный вариант наложения швов.

И в данном случае технологический процесс сварки толстостенной заготовки будет выглядеть следующим образом:

  • В первую очередь заваривают участок корневого шва.
  • Далее над корневым швом наваривают второй, промежуточный шов, длина которого будет чуть меньше габаритов первого шва.
  • Поверх второго (промежуточного) шва накладывают третий – выходящий на внешнюю поверхность металла на длине, лишь немного отстающей от габаритов корневого шва.

Далее сварку продолжают четвертым корневым швом, пятым промежуточным швом, наползающим на первый, и шестым, накладываемым встык со вторым. Словом, технология очень похожа на каскад. Только «соседние» швы не наползают, а стыкуются друг с другом.

Источник: http://steelguide.ru/svarka/svarka-konstrukcij/svarka-tolstolistovogo-metalla.html

ПОИСК

    Керосинорез может быть использован также при работе на бензине и бензоле. [c.227]

    Техническая характеристика керосинорезов КР-48 и К-51 [c.227]

    Для пропано-кислородной резки используется керосинорез К-51, в котором 1) удалена асбестовая обмотка, 2) проходное сечение для газа в головке резака рассверлено до 3 мм, 3) во внутреннем [c.735]

    Внутренние мундштуки керосинореза КР-48…………. 500 час.  [c.234]

    Мундштуки для подогрева камеры керосинореза. ………. 40Э  [c.234]

    Керосинорез состоит из резака и бачка вместимостью 6,5 (БГ-63) или 7,5 (БГ-68) л. Давление керосина в бачке 0,15—0,3 Л Па [1,5—3 кгс/см ]. [c.165]

    Наиболее качественно подготовить кромки под сварку можно путем механической обработки их на специальных станках. Однако на монтажной площадке применять такое оборудование затруднительно, а иногда и просто невозможно.

Поэтому на монтажной площадке кромки под сварку подготовляют путем газовой резки при помощи резака УР-48, керосинореза или резаков РВП-47 или РВП-49 при и-образной разделке кромок.

Для улучшения качества реза применяют различные направляющие и копирующие устройства, которые обеспечивают точное направление резака вдоль линии реза. [c.86]

    Керосины осветительные, ГОСТ 4753—68 и ГОСТ 11128—65, применяют для обычных, осветительных и калильных ламп, как бытовое топливо в керосинках, примусах и керогазах, а также в керосинорезах (аппараты для резки металла). По ГОСТ 4753—68 вырабатывают четыре марки в зависимости от высоты некоптЯЩего пламени КО-30, КО-25, КО-22 и КО-20, [c.55]

    От ряда указанных недостатков свободна горелка ГКО-58, сконструированная на базе стандартного керосинореза К-51. Горелка оборудована подогревательными соплами и позволяет очищать полосу металла шириной 100—150 мм.

При нормальной работе горелки давление кислорода составляет 5—6-10 н/ж , а керосина 2-10 н/лi , расход кислорода 3—4 м /ч, керосина 1,3— 1,8 кг/ч. Зажигается горелка так же, как керосинорез.

После од-ной-двух минут горения пламя приобретает вид синеватого кону- [c.96]

    При резании стали, как уже было сказано выше, можно в качестве горючего применять керосин, но резка на нем менее производительна. Керосиновый резак перед резкой требует подогрева для подачи керосина не в виде жидкости, а в виде газа.

Это обстоятельство при перерывах в работе ухудшает условия использования керосинорезов. Пользоваться для резки бензином воспрещается, так как он легко воспламеняется, что может повлечь за собой несчастные случаи с тяжелыми ожогами. [c.

84]

    Пользоваться бензином для резки и промывки деталей запрещается. Работать керосинорезом без манометра или с неисправным манометром запрещается. [c.140]

    Помимо ручных резаков применяются специальные установки переносные — 11П-1, ПП-2, МГП-2 и стационарные керосинорезы РКШ-1-58 РКП-1-58 РКС-1-58 и РКМ-3-58. [c.212]

    Керосинорезы выпускают двух типов —К-48 и К-51. Конструкция последнего более совершенна и экономична. Ориентировочный расход керосина при резке металла толщиной 10— 25 мм в час составляет 800—900 г, кислорода — 4—5 м . [c.24]

    Кислородную резку металла при помощи керосинорезов целесообразно применять в случаях, когда механизированная резка затруднена или невозможна. В отдельных случаях керосиновую резку применяют для вырезки фланцев и отверстий крупных диаметров. Однако невозможность получения отверстий правильной формы и точного диаметра ограничивает применение этого вида резки. [c.24]

    Керосинорезы. … Редукторы кислородные ацетиленовые [c.230]

    При резке пламенем сгорающих паров керосина для соединения с бачком керосинореза применяют рукава по ГОСТ 9356—60, предназначенные для работы при Ру = 6 кгс/см .

Кроме испытаний на плотность и прочность рукава для жидкого горючего проверяются на набухание внутреннего резинового слоя путем погружения образца в смесь бензина галоша и бензола (75 и 25%) и выдерживают в этой смеси в течение 24 ч при температуре 15—25° С.

При этом увеличение веса образца не должно превышать 30% первоначального. Рукава для жидкого горючего имеют отличительную окраску в виде продольной полосы желтого цвета. [c.214]

    В тех случаях когда требуется небольшое количество отводов и нецелесообразно организовывать их гибку с нагревом, а также при диаметре труб более 480 м м применяют сварные сегментные отводы из двух-трех сегментов и двух крайних стаканов радиусом 1,5 диаметра трубы.

Сегменты и стаканы вырезают по шаблону из труб соответствующего диаметра бензорезом, керосинорезом или на приводных приспособлениях. Сваривают отводы сварочными полуавтоматами. Торцы отводов должны иметь скошенные кромки под сварку. В табл. 8 и на рис. 19 [c.

65]

    Глава двадцать девятая. Работа с керосинорезами……. [c.62]

    Глава двадцать девятая РАБОТА С КЕРОСИНОРЕЗАМИ [c.115]

    Работы с применением керосинорезов должны выполняться под руководством мастера или другого опытного лица, выделенного прорабом монтажного участка, начальником цеха электростанции или предприятия, начальником подстанции района, участка электросети. Перед началом работ все члены бригады, участвующие в работах, должны быть проинструктированы на рабочем месте по безопасным методам производства работ. [c.115]

    К использованию допускаются только керосинорезы типовых конструкций заводского изготовления, опробованные в работе. Керосинорез должен иметь вентиль иа подаче керосина и вентиль для регулирования поступления кпслорода. [c.115]

    Перед началом бензорезных работ необходимо тщательно проверить исправность всей арматуры бензо- и керосинореза, плотность соединений шлангов на ниппелях, исправность резьбы в накидных гайках и головках бензо- и керосинореза. [c.211]

    Кроме резака РУ-66 применяют также керосинорез для ке-росино-кислородной резки стали толщиной до 200 мм, в кото- [c.101]

    Кроме резака УР-48, применяют керосинорез для керосипо-кислородной резки стали толщиной до 200 мм. Кроме керосина, можно применять бензин и бензол. Эти виды горючего менее дефицитны, чем ацетилен, и более транспортабельны. В комплект керосинореза входят бачок емкостью 5 л для горючего и шланги для кислорода и керосина. [c.86]

    К работам с керосинорезами, псиользуемымп для резки металла, допускаются специально обученные лица, прошедшие проверку знаний правил” безопасностп. Па право работы с керосинорезами делается запись в удостоверении о проверке знаний. [c.115]

Источник: http://chem21.info/info/337693/

Способы резки

Процесс резания есть разделение целого на части; также этот процесс можно охарактеризовать как получение из исходного материала (например, лист металла) деталей определенной формы, которые подвергаются дальнейшей механической обработке в целях получения конечного продукта.

В общем и целом можно выделить два основных способа обработки материалов – посредством механического и термического воздействия.

К механическому воздействию следует отнести такие методы, как например: разрезание ножницами, фрезерование, штампование, сверление, распилка. Понятие же «термическое резание» можно свести к общему определению «резание струей, потоком чего-либо».

К этому способу относятся: резка лазером (поток световых частиц – фотонов), плазменная резка (поток ионизированных частиц), кислородная резка (поток струи кислорода, возможно с примесью порошка железа), резка водой (струя воды под высоким давлением – гидрорезка, с добавлением абразивной присадки – гидроабразивная резка), а также резка методом электрической эрозии.

При термическом воздействии фактически исключается факт применения силы, независимо от характеристик (например, толщины) разрезаемого материала; в этом и стоит понимать фундаментальное различие этих двух способов резки.

Распилка

Данный метод применяется для резания разнообразных стройматериалов (фанера, гипсокартон, шифер, арматура), в том числе древесины. Скорость и качество распила при использовании данного метода ниже, чем при использовании лазерных установок и иных термических методах резания. К тому же распилка трудоемка.

Штампование

Данным методом изготавливаются детали, полуфабрикаты, а также некоторые готовые изделия. Материалом для штампования, как правило, служит листовая металлическая заготовка. Детали, получаемые данным методом, отличаются высокой прочностью при достаточно небольшой массе. Достигается значительная рациональность форм.

При использовании пластического типа материалов, можно получать весьма сложные по форме тонкостенные детали, а также прочные массивные детали, которые в принципе невозможно получить другими способами (примером может служить часовая стрелка). Также этим методом обрабатываются тугоплавкие металлы.

Точность получаемых деталей достигает 3 – 4 класса, посредством дополнительной обработки, такой как зачистка, пробивка, можно достичь 2 класса.

Фрезерование

Применяются резаки, обладающие разным заострением лезвий; ими снимается фаска, которая позволяет получать остроугольные и прямоугольные конфигурации, обладающие внутренним радиусом от 2 – 3 мм. Обработке этому методу поддаются следующие материалы: ПВХ, оргстекло, полистеролы, ПЭТ (полиэтилентерефталат), пластмассы, древесина, пластик, легкие металлы (сталь, латунь, медь, алюминий).

Сверление

Данный процесс происходит при помощи стационарного (возможно – мобильного) сверлильного станка, на котором применяются специальные сверла, предназначенные для легких металлов и выполненные из быстрорежущей стали.

Также, применяются быстрорежущие стали повышенной производительности и карбиды, специально заточенные для эффективного сверления экструзионного оргстекла.

Этим методом обработки подвергаются оргстекло, легкие металлы из быстрорежущей стали, древесина, пластик и др.

Огневая резка металла (сварка)

Технологический процесс резания твёрдых материалов в результате действия межатомных сил, которое происходит при местном расплавлении или деформировании расплавляемых частей. Данным способом получают изделия из металла и неметаллических материалов (стекла, керамики, пластмасс и др.).

Резка металлов электродуговым способом

Применяется для переработки лома металлов (при разделке металлоконструкций, железнодорожной, авиационной, военной техники). У этого метода низкая себестоимость, высокая производительность, режет практически любой материал.

Лазерная резка

Лазерный луч, сфокусированный и обладающий широко регулируемой мощностью, обеспечивает гладкую поверхность реза, для широчайшего спектра материалов.

Современное оборудование обеспечивает раскрой любой степени сложности листов стали (толщиной до 5мм), медных сплавов (толщиной до 1,5мм), оргстекла, пластиков, древесных материалов (толщиной до 30-40мм).

Гибкое программное обеспечение и короткий технологический цикл позволяют выполнять единичные заказы даже в присутствии заказчика. В качестве расходного материала выступает электроэнергия, газ.

Гидроабразивная резка (резка водой)

Резание производится находящейся под давлением (несколько тысяч атмосфер) водой, воздействие которой сконцентрировано в определенной точке. В результате возникающей силы воздействия происходит механическое разрушение материала. Струя не изменяет физико-механические свойства материала и исключает деформацию, оплавление и пригорание материала.

Резать гидроабразивной струей можно почти все.

Основное применение гидрообразивной резки – это обработка листовых материалов: изготовление художественных панно, мозаик и бордюров из натурального камня и керамогранита для отделки интерьеров и фасадов зданий, быстрый и качественный раскрой и изготовление несерийных изделий из металла, стекла, пластмассы и др.

Резка металла методом электрической эрозии

Осуществляется благодаря явлению электрической эрозии и полярного переноса материала анода на катод в условиях импульсных разрядов в газовой среде.

Благодаря полярному эффекту, преимущественный перенос эродируемого материала (анода) на катод обеспечивает рез материала с ровными краями.

Этим способом возможна высокоточная резка толстолистового материала (до 400 мм), резание сразу нескольких листов малой толщины, уложенных в пакет, а также гофрированного материала. Главным минусом этого метода выступает низкая скорость резки.

Плазменная резка

Газ (воздух, азот) или вода, подается в режущее сопло; посредством воздействия высокой температуры и электрического тока, происходит разложение расходного материала на атомы, действующие на поверхность материала, вызывая его разрушение, что приводит к разрезанию материала; получаемый рез обладает четкими краями. Этим способом режут нелегированную и слабо легированную сталь, а также все черные и цветные металлы, нержавеющую сталь и цветные металлы.

Кислородная резка металла

Основывается на свойстве железа сгорать в кислороде, применяется обычно для резки сталей толщиной от 5 до 100 мм. Возможно разделение материала толщиной до 2000 мм. Кислородной резкой выполняют также операции, аналогичные обработке режущим инструментом, строжку, обточку, зачистку и т. п.

Резку некоторых легированных сталей, чугуна, цветных металлов, для которых обычный способ малопригоден, осуществляют кислородно-флюсовым способом. Кислородная обработка нашла применение на металлургических и машиностроительных заводах, ремонтных предприятиях и т. п.

Расходным материалом при этом методе служит газ для нагрева и газ для резки.

Источник: https://www.yusto.ru/stati/sposoby-rezki/

Технология прокатки — производство толстолистовой, широкополосовой стали, холоднокатаных листов и лент

Производство толстолистовой стали

Горячекатаная сталь делится на три группы:

  • Толстолистовую толщиной 4–160 мм;
  • Тонколистовую < 4 мм;
  • Универсальную до 60 мм.

Универсальная сталь отличается тем, что кромки листа обрабатываются вертикально расположенными валками.

В качестве исходного материала при прокатке из толстых листов используются слитки массой до 40 т, катаные и литые слябы массой 8–30 т. Чаще в качестве исходного материала используются слябы толщиной 125–250 мм, шириной 700–1600 мм и массой до 12 т.

Слябы после осмотра и удаления поверхностных дефектов мостовым краном подают на загрузочные устройства нагревательных печей.

Нагрев слябов до температуры прокатки производится в методических печах. Нагретые слябы по одному выталкиваются из печей на подводящий рольганг стана и транспортируются к первой рабочей клети.

Первая рабочая клеть с вертикальным расположением валков диаметром 1000 мм и длиной бочки 700 мм обеспечивает получение требуемой ширины перед прокаткой в клети с горизонтальным расположением валков. При обжатии по ширине в первой клети окалина на поверхности сляба разрушается и смывается водой под давлением 10 МПа. Привод валков первой клети осуществляется от электродвигателя мощностью 850 кВт.

Вторая рабочая клеть с горизонтальным расположением валков диаметром 1150 мм и длиной бочки 2800 мм обеспечивает черновую прокатку. Прокатка осуществляется в реверсивном режиме. Каждый валок приводится во вращение от отдельного электродвигателя мощностью — 2950 кВт.

Максимальное обжатие за проход составляет 40–45 мм. Толщина подката после черновой клети определяется толщиной готового листа. Правильная задача металла в валки обеспечивается манипуляторами, установленными с передней и задней сторон черновой клети.

После прокатки в нечетное число проходов в черновой клети подкат по рольгангу поступает для окончательной прокатки в чистовую клеть.

Четырехвалковая чистовая клеть выполнена универсальной, с передней стороны клети предусмотрены валки диаметром 700 и с длиной бочки 150 мм с вертикальным расположением, которыми формируются боковые кромки листа. Рабочие горизонтальные валки диаметром 800 и с длиной бочки 2800 мм передают усилие на опорные валки диаметром 1400 и с длиной бочки 2800 мм.

Привод рабочих валков чистовой клети осуществляется от электродвигателя 7360 кВт.

Чистовая универсальная клеть также оборудована манипуляторами с передней и задней сторон. Готовые листы рольгангом транспортируются к пролету отделки.

В отводящем рольганге стана и транспортном рольганге холодильника встроены роликовые правильные машины. После правки и охлаждения листы осматриваются. Для кантовки листов на 180° предусмотрен кантователь вилочного типа.

В потоке производится резка листов на мерные длины (до 18 м) на ножницах с наклонными ножами, производится обрезка кромок на дисковых ножницах или ножницах с наклонными ножами (при толщине > 25 мм), далее следуют операции клеймения, нанесения трафарета и упаковки.

Годовая производительность толстолистового стана составляет 0,7–1,2 млн. т.

Производство широкополосовой стали

Прокатка широкополосовой стали (ширина Ь = 1000 ÷ 2500 мм) осуществляется на полунепрерывных и непрерывных станах горячей прокатки с длиной бочки 1700–2800 мм. Современным широкополосовым станом является стан 2000. Непрерывный широкополосовой стан 2000 является механизированным и автоматизированным агрегатом.

В линии стана установлены три измерителя ширины, изотопный измеритель толщины. Разгон прокатного стана и моталок осуществляется системой автоматики. Стан оборудован системами автоматического регулирования толщины полосы и ее натяжения между клетями, автоматической системой охлаждения полосы на отводящем рольганге.

Исходной заготовкой для широкополосового стана являются литые слябы массой до 36 т, толщиной 230–300 и шириной 900–1850 мм, полученные на УНРС или прокатанные на слябинге из слитков. В пролете склада стопы слябов краном загружаются на тележки, которыми транспортируются к загрузочному рольгангу печей, оборудованному подъемными столами, сталкивателями и печными толкателями.

При подъеме стола на высоту сляба очередной сляб сталкивается на рольганг, устанавливается против окна загрузки и толкателем загружается в печь. Для нагрева слябов установлены три-четыре методические печи. Продвижение слябов в печах осуществляется шагающими балками.

Нагретые до температуры прокатки слябы по одному выдаются на печной разгрузочный рольганг и транспортируются к черновой группе рабочих клетей.

Из черновой группы клетей подкат толщиной 30–50 мм выходит на промежуточный рольганг. Перед чистовой группой рабочих клетей подкат выдерживается для выравнивания температуры, поступает для обрези переднего конца летучими барабанными ножницами и далее следует в чистовую группу клетей. Перед первой чистовой клетью установлен окалиноломатель.

Непрерывная чистовая группа состоит из пяти—восьми рабочих клетей. Количество рабочих клетей в чистовой группе зависит от толщины готовой полосы.

При прокатке полос толщиной:

  • 1,8–2,2 мм — пять клетей;
  • 1,5–1,8 мм — шесть клетей;
  • 1,2–1,5 мм — семь клетей;
  • 1,0–1,2 мм — восемь клетей.

Чистовые четырехвалковые рабочие клети с горизонтальным расположением валков: диаметр рабочих валков 800 мм, опорных 1600 мм, длина бочки 2000 мм. Валки рабочих клетей чистовой группы имеют индивидуальный привод.

Из последней рабочей клети чистовой группы выходит полоса толщиной 1,2–16 и шириной 1000–1850 мм.

На отводящем рольганге полоса охлаждается водой до 600–650 °С при движении и поступает для смотки в рулоны на роликовые барабанные моталки.

Всего на широкополосовом стане 2000 установлено пять моталок. Первые три моталки рассчитаны на прием полосы толщиной 1,2–4 мм; полоса толщиной > 4 мм принимается и сматывается в рулоны дальними двумя моталками.

Полоса в рулонах снимается с моталок, передается на цепной транспортер, расположенный в подземном туннеле, которым транспортируется в цех холодной прокатки и на участок резки.

Годовая производительность непрерывного стана 2000 равна 6 млн. т.

Производство холоднокатаных листов и лент

Холоднокатаные листы получают штучным или рулонным способом.

Рулонный способ является более прогрессивным, так как обеспечивает большую производительность прокатных станов и агрегатов подготовки и отделки листов. В дальнейшем из готового рулона вырезают листы требуемых размеров. Кроме того, при рулонном способе, производства листов все операции могут быть механизированы и снабжены локальными схемами автоматического управления.

Технологический процесс холодной прокатки состоит из ряда операций:

  • Подготовки горячекатаного подката, полученного на широкополосовом стане в рулонах;
  • Холодной прокатки и промежуточной термической обработки для снятия деформационного упрочнения;
  • Термической обработки готового листа для получения требуемых механических и физических свойств;
  • Отделки готовых листов.

Рассмотрим технологический процесс производства в цехе холодной прокатки с непрерывным пятиклетьевым станом 2000.

Исходным материалом для производства холоднокатаных листов является горячекатаная. полоса в рулонах толщиной 1,8–6, шириной 900–1850 мм. Подкат поступает на склад рулонов цеха с широкополосового непрерывного стана 2000.

Со склада рулоны мостовым краном транспортируют на приемный транспортер непрерывного травильного агрегата. Травление рулонного подката производят в непрерывных травильных агрегатах.

Полоса в непрерывных травильных агрегатах бесконечной лентой проходит через ванны с кислотным раствором. Непрерывность процессов обеспечивается сваркой концов рулонов.

Для увеличения скорости травления окалина разрушается перед операцией травления знакопеременным изгибом полосы в специальной гибочной машине.

Промытая и просушенная полоса сматывается в рулон.

Подготовленные к прокатке рулоны полосы поступают на склад стана 2000 холодной прокатки. Со склада рулоны поступают на шаговый транспортер — накопитель, расположенный с передней стороны пятиклетевого непрерывного стана 2000.

Очередной рулон устанавливается на разматыватель, конец рулона отгибается, проходит правильные ролики и задается в первую клеть прокатного стана. При скорости 1 м/с полоса проводится через все пять клетей и закрепляется на барабане моталки.

Четырехвалковые рабочие клети с горизонтальным расположением валков установлены на расстоянии 4500 мм одна от другой.

Диаметр рабочих валков 600 мм, диаметр опорных валков 1600 мм, длина бочки 2000 мм; каждая рабочая клеть имеет индивидуальный привод рабочих валков.

После заправки полосы в моталку прокатный стан разгоняется до рабочей скорости (наибольшая 26 м/с) и производится прокатка. В каждой рабочей клети предусмотрена система подачи в зону деформации эмульсии из воды с мылом и маслом.

Подачей эмульсии добиваются как снижения коэффициента трения, так и охлаждения валков. Сильный разогрев валков недопустим, так как это приводит к тепловому изменению диаметра валка по длине бочки, снижению твердости материала валка.

Для уменьшения давления металла на валки и обеспечения устойчивости полосы относительно середины бочки валков применяется натяжение.

На входе в прокатный стан натяжение создается в результате торможения полосы разматывателем и специальным устройством, на выходе — моталкой, а между рабочими клетями—в результате различия частот вращения электродвигателей привода валков смежных рабочих клетей. Общее относительное обжатие, получаемое полосой после прокатки во всех клетях, составляет 70–80 %.

Готовая полоса толщиной 0,4–2 и шириной до 1850 мм в рулонах массой до 50 т поступает на дальнейшую обработку.

В дальнейшем технологический поток разделяется: одна часть рулонов поступает для отжига в колпаковых печах, другая подвергается электролитической очистке перед цинкованием и покрытием полимерами.

После отжига полоса в рулонах поступает для прокатки с обжатием до 5 % (процесс дрессировки) на четырехвалковые станы. Прокатка с небольшим обжатием после отжига производится для улучшения штампуемости. Далее полоса поступает на агрегаты поперечной и продольной резки. Листы длиной до 6 м укладывают в пачки. Узкие полосы в рулонах обвязывают узкой стальной лентой.

Годовая производительность цеха холодной прокатки с пятиклетьевым непрерывным станом 2000 составляет 1,7 млн. т.

Производство проката из металлических порошков

Прокаткой металлических порошков и последующим спеканием в настоящее время получают материалы со специальными свойствами, получение которых традиционными способами невозможно.

Способ получения материалов методом прокатки из металлических порошков имеет сравнительно небольшую историю и практическое применение его началось в 50-х годах XX в.

В общем случае технологический процесс прокатки изделия из металлических порошков включает следующие операции:

  • Прокатку порошка или смеси порошков;
  • Спекание;
  • Уплотняющую прокатку;
  • Отжиг.

Например, трехслойный прокат медь — железо — медь получают прокаткой порошков меди и железа, спекают при 850–959 °С, подвергают уплотняющей прокатке и отжигают при температуре 800–850 °С. Спекание и отжиг проката производят в среде водорода.

Пористые железные листы получают за две операции — прокатка железного порошка и спекание при температуре 1100—1200°С.

Методами порошковой металлургии получают пористые и беспористые листы и ленты, трубы, сортовые пробили и изделия сложной формы.

Для прокатки изделий из металлических порошков применяют прокатные станы такой же конструкции, что и для прокатки литого металла.

Отечественной практикой порошковой металлургии доказана возможность прокатки металлических порошков на прокатном стане с одним приводным валком, что позволило существенно упростить главную линию стана.

По конструктивному исполнению рабочие клети отличаются положением рабочих валков.

Рис. 8. Схема прокатки металлических порошков

Валки устанавливают в следующих положениях:

  • Плоскость;
  • Проходящая через осевые линии валков;
  • Горизонтальная.

Плоскость занимает наклонное или вертикальное положение.

Первая схема встречается чаще других (рис. 8), что определяется спецификой прокатки сыпучих металлических порошков. В зону уплотнения и прокатки порошок 2 подается через бункер 3. По мере прохождения через зону между валками 1 порошок претерпевает следующие изменения.

На пути, отвечающем центральному углу α—γ, происходит увеличение плотности сыпучей массы за счет более плотной упаковки и деформации. Начиная с сечения, отвечающего центральному углу 7, происходит деформация массы порошка без заметного изменения плотности. Сырая лента 4 подвергается спеканию и при необходимости повторной прокатке с целью получения необходимых свойств и размеров.

Применяют и горячую прокатку металлических порошков, например алюминиевых. В процессе транспортировки алюминиевый порошок нагревают до температуры 450–470 °С и прокатывают, совмещая таким образом операции уплотнения, прокатки и спекания, Для получения многослойных изделий из различных порошков в бункере 3 устанавливаются перегородки, обеспечивающие раздельную подачу порошков в валки.

Технико-экономические показатели работы листовых прокатных станов

Расход металла

При горячей прокатке толстолистовой стали расход металла определяется его потерями в виде окалины при нагреве и прокатке, в виде обрези боковых кромок, обрези переднего и заднего концов. В зависимости от состава, стали, размеров листа, требований, предъявляемых к готовым листам, коэффициент расхода металла составляет 1,05–1,25.

Расход электроэнергии

Расход электроэнергии на листовых прокатных станах зависит от степени уменьшения площади поперечного сечения, температуры прокатки, химического состава стали, от совершенства конструкции главной линии прокатного стана и вспомогательного оборудования.

При горячей прокатке на широкополосовом стане на 1 т проката расходуется 218 МДж, при холодной прокатке расход электроэнергии составляет 360–1080 МДж/т.

Расход тепла

Расход тепла при нагреве слябов составляет 2100–2520 МДж/т; в термических отделениях цехов холодной прокатки листов расходуется 1100 МДж/т.

Расход валков

Расход валков на листовых прокатных станах составляет от 0,8 до 1,5 кг/т.

Расход воды

Расход воды на листовых прокатных станах горячей прокатки равен 2600–7500 м3/ч.

Возникли вопросы? Обращайтесь по телефонам со страницы — Контакты

Источник: https://ump-m.com/spravochnik/texnologiya-prokatki-proizvodstvo-tolstolistovoj-shirokopolosovoj-stali-xolodnokatanyx-listov-i-lent.html

Способ правки толстолистового проката

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано для обеспечения плоскостности толстолистового проката низколегированных штрипсовых сталей с феррито-бейнитной структурой, полученных с применением контролируемой прокатки.

Известен способ правки толстолистового проката, включающий деформирование листов многократным знакопеременным изгибом между двумя рядами роликов при регламентированной температуре. Деформирование листов производят при температуре не выше 700°C, диаметре роликов не более 500 мм и числе изгибов не менее 3.

В соответствии с данным способом листы из углеродистых марок стали правят за два этапа.

Правку листов на первом этапе производят со степенью деформации 10-15% при температуре 600-700°C и с диаметром роликов не более 300 мм, а правку на втором этапе ведут со степенью деформации 1,0-3,0% при температуре 300-600°C и с диаметром роликов не более 400 мм [1].

К недостаткам данного способа можно отнести то, что слишком большая степень деформации изгиба на первом этапе правки (температура 600-700°C), при производстве высокопрочного толстолистового проката из низкоуглеродистой стали негативно сказывается на механических характеристиках готовой продукции, особенно на величине предела текучести и относительного удлинения.

Соответственно, при использовании данного способа для правки листов с феррито-бейнитной структурой толщиной 12-30 мм, не всегда удается обеспечить требуемый уровень механических свойств.

Кроме того, в соответствии с данным способом второй этап правки реализуют при слишком высокой температуре (300-600°C), поэтому при последующем остывании готового листа до температуры окружающей среды возможно его вторичное коробление. Это обуславливает необходимость оптимизации температурно-деформационного режима правки высокопрочного штрипса в указанном диапазоне толщин.

Кроме того, на практике при использовании одной листоправильной машины в потоке прокатного стана невозможно менять диаметр роликов для разных этапов правки каждого листа, что существенно сужает возможности реализации способа.

Наиболее близким по своей технической сущности к предлагаемому изобретению является способ правки толстолистового проката из высокопрочной низколегированной штрипсовой стали в линии толстолистового стана, включающий знакопеременные упругопластические перегибы листа в листоправильной машине между верхним и нижним рядами роликов, расположенных в шахматном порядке, при регламентированной температуре и амплитуде горячей и холодной правки [2].

В соответствии с известным способом холодная правка листа предусматривает использование перегибов с большей величиной амплитуды, чем при горячей правке.

Однако такой подход не учитывает, что при снижении температуры сопротивление деформации металла существенно повышается и усилие правки при увеличении амплитуды может возрасти до критических (близких к максимально допустимым для используемой листоправильной машины) значений, т.е.

возникнет опасность аварии (заклинивание или поломка роликов).

Кроме того, в соответствии с известным способом правки максимальная амплитуда перегиба (смещение вниз верхнего ролика рольганга относительно базового уровня плоского листа в правильной машине) изменяется по линейному закону обратно пропорционально толщине листа.

Соответственно, при увеличении толщины листа амплитуду перегиба уменьшают. Однако линейный характер изменения не всегда обеспечивает соответствие требованиям по плоскостности готового листа. Практика показывает, что по мере увеличения толщины проката влияние этого параметра на изменение амплитуды перегиба ослабевает, и расчетная зависимость по определению величины максимального перегиба нуждается в уточнении. Это определяет необходимость разработки способа правки, учитывающего эти особенности процесса.

Технический результат изобретения состоит в обеспечении требований по плоскостности готовой продукции для всего сортамента толстолистового проката при устранении вероятности возникновения перегрузок на роликах листоправильной машины.

Технические результат достигается тем, что в известном способе правки толстолистового проката из низколегированной штрипсовой стали, включающем знакопеременные упругопластические изгибы проката в листоправильной машине между двумя рядами стационарных и изгибающих роликов при регламентированной температуре и амплитуде правки, согласно изобретению правку производят с максимальным изгибом на первом изгибающем ролике по направлению движения проката, при температуре правки выше 150°С амплитуду максимального изгиба определяют из соотношения, а при температуре правки ниже 150°C амплитуду максимального изгиба определяют из соотношения, где h – толщина проката, мм; 92,51, 84,57 – эмпирические коэффициенты, определенные опытным путем, мм; -0,07 – эмпирический коэффициент, определенный опытным путем, мм-1; при этом амплитуду изгиба на втором изгибающем ролике устанавливают не выше 0,7 от амплитуды максимального изгиба, а амплитуду изгиба на последнем изгибающем ролике устанавливают не выше 0,25 от толщины проката.

На чертеже представлена схема расположения роликов листоправильной машины и характер распределения амплитуды изгибов во время рабочего хода при правке толстолистового поката из низколегированной штрипсовой стали с феррито-бейнитной структурой согласно предложенному способу.

Для реализации способа используют листоправильную машину, содержащую два ряда роликов, входящих в верхнюю и нижнюю кассеты.

Нижние ролики постоянно находятся на одном уровне (стационарные ролики), тогда как каждый верхний ролик имеет индивидуальную настройку с возможностью смещения в вертикальном направлении для получения требуемой величины амплитуды перегиба Δi.

Таким образом, верхние ролики являются изгибающими. В исходном состоянии холостого хода между роликами обоих кассет имеется зазор, соответствующий толщине проката h.

Расстояние между соседними роликами Bp (шаг роликов) для отечественных листоправильных машин, как правило, изменяется незначительно, в диапазоне 400-500 мм и может приниматься постоянным. Обычно, используются листоправильные машины, снабженные 9 рабочими роликами.

Сущность изобретения заключается в следующем. Прокатанный в линии реверсивного стана толстолистовой прокат из низколегированной штрипсовой стали с феррито-бейнитной структурой поступает на ускоренное охлаждение. После ускоренного охлаждения толстолистовой прокат обычно приобретает коробоватость ввиду неравномерного остывания металла по ширине и длине, и его плоскостность нарушается.

Искажение формы толстолистового проката тем больше, чем он тоньше, и чем больше его габаритные размеры. Для выполнения поставленной задачи обеспечения плоскостности толстолистового проката непосредственно после прокатки и ускоренного охлаждения производят горячую правку этого проката в роликовой листоправильной машине. При этом температура листа, как правило, превышает 150°C.

Правка предусматривает его перемещение в направлении V между двумя рядами роликов с одновременным многократным знакопеременным упругопластическим изгибом путем гибки с перегибами. При этом головную часть толстолистового проката задают в зазор между верхним 1 и нижним 2 роликами правильной машины, которые обеспечивают защемление листа, аналогичное жесткой заделке.

Затем следующим верхним роликом 3 (первый изгибающий ролик) его отгибают вниз с величиной амплитуды, определяемой из соотношения, где h – толщина проката, мм; 92,51 – эмпирический коэффициент, определенный опытным путем, мм; -0,07 – эмпирический коэффициент, определенный опытным путем, мм-1.

При этом в зоне перегиба возникают сжимающие напряжения в верхних поверхностных слоях толстолистового проката и растягивающие – в нижних. Затем следующим нижним стационарным роликом 4 толстолистовой прокат отгибают обратно вверх. При этом знак напряжения в поверхностных слоях толстолистового проката меняется на противоположный.

Соответственно, растягивающие напряжения при этом перегибе действуют по верхней поверхности проката и сжимающие – по нижней. При прохождении толстолистового проката через последующие ролики характер деформации проката чередуется аналогичным образом.

Знакопеременный характер нагрузки позволяет устранить внутренние напряжения в материале, приводящие к короблению, и обеспечить требуемую плоскостность толстолистового проката.

Амплитуду изгиба (величину смещения вниз) толстолистового проката на следующем изгибающем ролике по направлению движения проката (пятый ролик) уменьшают, устанавливая для нее значения не выше 0,7 от амплитуды максимального изгиба на первом изгибающем ролике.

В то же время на последнем верхнем изгибающем ролике устанавливают амплитуду изгиба не выше 0,25 от толщины толстолистового проката, подвергаемого правке.

При этом амплитуду каждого последующего изгиба устанавливают меньше, чем для предыдущего, поэтому величина пластических поверхностных напряжений снижается по мере перемещения подвергаемого правке участка толстолистового проката к выходу из листоправильной машины. Соответственно, амплитуда на первом изгибающем ролике листоправильной машины является максимальной для данного прохода правки, а амплитуда на ее последнем изгибающем ролике имеет минимальную величину. Рассмотренная схема правки позволяет, плавно изменяя величину накопленной пластической деформации в поверхностных слоях толстолистового проката, устранить внутренние напряжения, приводящие к его короблению. При относительно высокой температуре горячей правки (выше 150°C) низколегированная сталь находится в достаточно пластичном состоянии, чтобы за счет гибки с перегибами снизить неплоскостность толстолистового проката до допустимого уровня, не допуская вероятности возникновения перегрузок на роликах листоправильной машины.

После остывания прошедшего правку толстолистового проката из низколегированной штрипсовой стали до температуры, близкой к температуре окружающей среды, иногда наблюдается его повторное коробление. Особенно это характерно для широкоформатного проката малой толщины.

Это явление связано с возникновением внутренних напряжений в материале толстолистового проката при его неравномерном охлаждении на краях и в центре. В этом случае, для устранения возникших дефектов геометрии, целесообразно проведение дополнительной холодной правки толстолистового проката при температуре металла не выше 150°C.

При такой холодной правке амплитуду максимального изгиба определяют из соотношения. При этом величина максимального изгиба меньше, чем при горячей правке.

Это связано с тем, что в низкотемпературной области сопротивление деформации больше, чем в высокотемпературной, и при большой величине амплитуды изгиба при правке возникает опасность перегрузки листоправильной машины по энергосиловым параметрам выше допустимых значений. Иначе говоря, при увеличении усилий на роликах листоправильной машины возрастает вероятность аварийной ситуации.

Таким образом, рассматриваемая технология правки направлена на получение требуемой плоскостности толстолистового проката из низколегированной штрипсовой стали с феррито-бейнитной структурой при обеспечении допустимой величины нагрузки на ролики листоправильной машины.

Применение способа поясняется примером его реализации при производстве толстолистового проката толщиной h=25,8 мм, из низколегированной штрипсовой стали 10Г2ФБ-У с феррито-бейнитной структурой. Прокатку непрерывнолитых заготовок на стане 5000 осуществляют в два этапа (черновая и чистовая прокатка) с промежуточным подстуживанием. После завершения чистовой прокатки производят ускоренное водяное охлаждение готового толстолистового проката в специальной установке (УКО). Эта операция обеспечивает получение феррито-бейнитной структуры и повышение дисперсности структурных составляющих стали. Затем производят горячую правку толстолистового проката за один проход непосредственно после его выхода из УКО при температуре 460°C. Для этого проката подают в листоправильную машину с шагом роликов Bp=450 мм, где осуществляют знакопеременные упругопластические изгибы проката между верхним и нижним рядами роликов, расположенных в шахматном порядке. При этом максимальную амплитуду изгиба устанавливают на третьем верхнем (первом изгибающем) ролике листоправильной машины путем его максимального вертикального смещения вниз. Фактическая величина этой амплитуды составляет Δmax=13 мм. Она соответствует диапазону 12,2 мм<\p>

Источник: https://edrid.ru/rid/216.015.36d1.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector